壁混凝土时，振捣工具采用振捣棒配合自制钢钎，每节混凝土护壁大小头搭接50mm，以进一步确保砼护壁的抗渗能力。挖孔桩的施工顺序应合理安排，对减小施工难度起着重要作用。在条件允许的情况下，先施工较浅的桩孔，后施工较深的桩孔。因为桩孔越深，难度相对较大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减小了深孔施工时的压力。同时注意先施工外围（或迎水部位）桩孔，这部分桩孔护壁完成后，可保留四角桩孔暂不浇桩身砼，作为排水深井，以便其它孔位的施工。在开挖过程中，为准确控制成孔深度，在桩架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。桩孔的挖掘深度应根据现场实际情况确定，请地勘、设计、质监、监理、业主等部门验坑，按规定取样检查地基承载力，使其符合设计要求。同时在验基资料中注明地基持力层的土质，切忌按设计图纸提供的桩长参考数据来中止挖掘。
4.4.2 钢筋笼的制作安装
桩孔挖至设计标高或持力层，经验基合格后，然后安装钢筋笼，人工就位。按设计在主筋内侧每隔2.0m 增加一道Ф16 的加强箍，并在每道加强箍内设一道Ф16等边“Δ”形加强内撑，与加强箍和主筋焊接牢固成骨架，以保证钢筋笼就位安装过程中不至变形。根据现场的实际情况，钢筋笼的安装采用人工就位。准孔位，垂直慢放入孔，不得碰撞孔壁，严禁高起猛插。钢筋笼吊入孔后，应检查其与孔壁的间隙。
超过6m 的钢筋笼，考虑到主筋的定尺长度，采取逐段绑扎，边绑边就位。孔上钢筋笼的制作，应先在孔口铺设工作台。在平整后的孔口场地塔设脚手架支架，搭设要求同柱脚手架，采用48×3.5mm 钢管，纵横间距为1500×1500mm，搭设的支架底部埋设垫木或条石，布置好剪刀撑及缆绳，支架顶部四角必须设钢丝绳接地拉结，保证支架整体稳固，防止倾倒。把加工好的主筋摆放整齐，按照2m 的间距用石笔划出加劲筋的焊接位置，然后沿孔口顺支架摆放成立式圈，标记朝内。按设计尺寸做好加劲箍筋，并在其外侧用石笔标出主筋位置。在支架上铺设跳板，先将四根主筋标记朝内立好使其对准上部和底部的两个加劲箍筋上的标记，扶正两个加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊，保证主筋两端的加劲筋所在的平面平行，依次焊好中间的加劲筋，使其相互平行并且中心在一条直线上，焊好其余主筋。将螺旋箍筋（或焊接箍筋）从上至下套入钢筋笼，按照图纸间距用卡具将螺旋筋布好，并点焊牢固。为保证桩基础混凝土保护层厚度及钢筋笼入孔后摆正，在钢筋笼上设置定位环，定位环采用Ф18 短钢筋，高度400mm，环向布置4 个，与加劲箍及相邻的桩纵筋点焊牢固，一端支撑于护壁上，另一端伸进钢筋笼内，与加劲箍的间距相同。
对于在孔口分段制作的钢筋笼，当第一节钢筋笼制作完成后，在支架顶部用链条葫芦将钢筋笼吊起，慢慢将钢筋笼放进孔中，上端用钢管临时担在护筒口，再在上面接下一节钢筋笼，主
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筋之间的连接采用双面帮条焊，待整个钢筋笼下入孔中之后将钢筋笼与桩护壁固定。
4.4.3 质量要求与验收
钢筋笼加工按图纸要求进行，桩顶加密筋和加劲筋形成封闭箍，并与竖向纵筋焊牢。螺旋箍筋与主筋采用点焊或绑扎。钢筋技术性能应符合国家现行标准和设计要求。纵向主筋搭接长度、焊接质量应符合设计规定的规范要求。钢筋笼过长需分段接驳焊，其接驳焊缝及接头数量应符合规范要求。
4.4.4 桩基砼浇筑
砼浇筑前，应清除干净孔底浮土、石渣，孔底浮土、积水是桩基降低甚至丧失承载力的隐患，必须保证孔内无积水等。
钢筋笼就位后进行混凝土的浇筑，根据桩内渗水量的大小可采用干浇法和水下砼浇柱法，当孔底干燥无水采用干浇法，当孔底或孔壁渗水量较大（孔中水位上升速度小于6mm/min），应用水下导管砼浇注法。
4.4.4.1 干浇法
混凝土灌注采用自拌混凝土，根据孔深浇注高度安装串筒或导管。砼下料应垂直灌入桩孔内，砼自由下落高度不超过2m，如超过2m，应加串筒或溜槽，避免离析和斜向冲击孔壁。混凝土应连续分层浇注，每层灌注高度不超过1.5m，用振捣器分层振捣，从桩底到桩顶标高一次完成，直至地梁下口或柱插筋下口。如遇停电或其它人力不可抗拒的特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，打去浮浆，直到见到骨料为止，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质，并刷等强度水泥砂浆结合层一遍，同时注意振捣过程中，振动棒不得触
击留置的施工缝面，保证振动棒与施工缝面之间距离不得小于5cm.砼应分层浇灌振捣，每层浇捣厚度不得大于振动棒作用半径的1.25 倍,边浇边捣，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。在砼初凝前成桩，并将其表面抹压平整面毛，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝，表面浮浆层应凿除，以保证与上部结构有良好的结合。
4.4.4.2 水下混凝土浇注法
当孔内水量较大，采用水下导管混凝土浇注法。选用直径30cm 导管，每节长度为2m，最下端一节导管长应为4m，导管应有足够的强度和良好的密封性，同时又便于搬运安装和拆卸。导管采用法兰盘连接，接头用厚度为4-5mm 的橡胶垫圈密封，法兰厚度为12mm，连接螺栓为M12，对称设六个连接螺栓，最下端一节不设法兰盘。将单节导管连接为导管柱时，其轴线偏差不得超过
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±20mm，内壁应光滑平整，保证不漏水。漏斗用4mm 钢板制作，要求不漏浆，漏泻顺畅彻底漏斗应有足够的初存量，以保证初罐量能达到要求的埋管深度1.5m。隔水塞采用混凝土制作成圆柱形,直径比导管内径小20mm，采用5mm 厚的橡胶垫圈密封，其直径宜比导管内径大6mm，混凝土强度等级宜为C20。在孔口支架上安装导管，导管入孔时，要确保密封良好，并保证在桩孔内的位置居中。导管底部距孔底高度为300-500mm，计算导管底位置，在导管上部安装漏斗，将隔水塞用8 号线悬挂在导管内水面上。将混凝土布料管引至漏斗上部，在灌首批混凝土之前先配置0.3m3 砂浆放入隔水塞以上的导管中，然后放入混凝土，确认初罐量充足后，即可剪段铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底，灌入首批混凝土。然后连续不断的灌注混凝土，严禁中途停工，中间经常用测锤探测混凝土面上升高度，并适时逐级提升拆卸导管，保持导管的合理埋深，连续灌注的正常埋深为2.0-3.0m，最小埋深为1.2-1.5m，最大埋深不宜超过4-6m。灌注时间不宜超过4 小时。桩顶的灌注标高应比设计标高正机增加0.5-0.8m，以便清除桩顶的浮浆。当渗水量不足以采用水下浇注混凝土,可以先用泵抽净孔底渗水,然后用导管迅速灌注混凝土,使混凝土对孔壁压力大于渗水压力，防止水渗入孔内。如有地下水进入，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，才能灌注混凝土。灌注桩身混凝土应按规定及时提出试验报告，每一根桩预留试块1 组。
4.4.4.3 地下水及流砂地层施工措施
少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；大量渗水，可在桩孔内挖较深集水坑设泥浆泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井。当挖孔遇流砂时，减少每节护壁高度，用0.3-0.5 高护壁，采用下沉钢护筒做护壁，以堵截淤泥或砂流动，穿过松软层或流沙层后，再一般方法边挖掘边灌注混凝土护壁，继续开挖桩孔。采用Φ16，1.5m 长钢筋，按间距10-15cm 沿护壁周边打入土中，挖去孔内20—30cm 砂土后，用Ф25 水平环向筋将竖向固定，或将上部筋头弯到上节护壁外侧，然后在钢筋外侧塞麻袋、草袋、板条，以阻挡砂流入桩孔，但仍让水流动，这样边挖土边挡砂，待桩孔挖至40-50cm 时，即浇注护壁混凝土。当采用上述方法仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔为止，并会同设计、建设、监理单位共同处理，并重新编制流砂处理措施方案。待标高-1.5m 以下所有桩芯砼全部浇灌完毕7 天后，请专业部门按规定测桩，合格后方可进行下一道工序施工。
4.4.5 地梁施工
桩基砼浇至柱插筋下口标高时，开始进入地梁施工，采用支模浇筑，作100 厚C15 砼垫层，然后绑扎钢筋，经验收合格后浇筑砼。地梁基础开挖前将表面略整平，做好排水坡向，在施工区
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域内挖临时排水沟到沉沙井，利用现场坡度有组织排水。
4.4.6 基础回填
基础模板拆除后，回填基槽，回填土不得含有有机杂质，分层夯实，每层铺填厚度不得大于25cm，不得采用淤泥，且土粒径不应大于5cm,其含水量应符合压实要求。
4.5 场坪工程(混凝土面层)
水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素（温度和湿度）的影响较大，其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。因此，必须精心组织，规范施工，确保工程质量。
4.5.1 安装钢模板
安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。在操作过程中坚持“诚、固、准”的要求。“诚”是钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，长度5米，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定。将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。“准”是保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。
4.5.2 混凝土拌制
路面工程混凝土采用配有自动计量系统装置的强制式搅拌机进行拌制。施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材料。搅拌第一盘混凝土拌合物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，进料后，边搅拌边加水。混凝土拌合物的最短时间符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）的规定，其搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
4.5.3 运输、卸料、摊铺混凝土
混凝土拌合物采用砼输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。砼输送车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
4.5.4 安放加强钢筋
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按设计要求，板角小于90°的混凝土面板，须用角隅钢筋进行补强。安放角隅钢筋时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度，钢筋安放距板顶不小于5cm，角隅钢筋就位后，用混凝土拌合物压住。
4.5.5 砼捣固与成型
首先，采用插入式振动器按顺序插振一次。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5 倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5 倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。其次，用功率不小于2.2kw 的平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10-20cm，同一位置不宜少于15 秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。再则，用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动往返拖拉2-3 遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1.5m 左右。对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。最后，再用平直的提浆棍进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。接着进行真空吸水处理。
4.5.6 真空吸水
对混凝土面板进行真空吸水处理，能显著降低水灰比、提高密实度、提高混凝土早期强度、改善其物理力学性能；能有效地防止混凝土在施工期间的朔性开裂，可延长路面的使用寿命。真空吸水装置在使用前应进行检查，如有问题，要采取修补或更换等措施。混凝土拌和物经振实整平后进行真空吸水。在混凝土面上铺上真空吸水装置的塑料气垫薄膜，然后用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍，开泵脱水的同时，再接压一遍，以保证其密封效果。开泵进行吸水，并观察各处气垫薄膜内的水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隙短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量空气，促使混凝土表层水份移动。待混凝土表面水分抽完、手指捺压混凝土无指痕时，即完成脱水工作。然后在吸垫四周位置略微掀起1～2cm，继续抽吸10～15s，以吸尽作业表面及管路中余水。吸水后，卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空吸水。每次吸垫位置与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。真空吸水后，用圆盘抹光机对混凝土面板进行粗抹光。
4.5.7 机械抹光
圆盘抹光要机对混凝土进行粗抹，能平整真空吸水后留下的凹凸不平，能封闭真空吸水后的定向毛细孔开口，能通过挤压研磨能消除表层孔隙、增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。混凝土板完成真空吸水后，用圆盘抹光机对其进行
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