广西工学院毕业设计书
图3.6-1凸模加强筋的布置
图3.6-2凹模加强筋的布置
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3.7模具中心的确定
考虑到平衡性问题，模具中心最好与拉延件压力中心一致，并于压力机中心一致。以避免偏心载荷使模具歪斜，间隙不均，从而加速压力机和模具的导向部分及模具凸、凹模工作部分的磨损，影响压力机和模具寿命。考虑板到料的形状和压力机顶杆的布置，模具中心可以适当偏心。
本设计拉延件板料几何中心与压力中心X方向上一致，Y方向偏心2.5mm，偏心量不大，模具中心可以与拉延件压力中心重合；压力机顶杆Y方向间距为150mm，板料宽度为137mm，则Y方向布置相邻两排顶杆为宜，如图11所示；则模具中心与压力机中心Y方向偏心量为顶杆间距的一半即75mm。顶杆X方向间距为200mm，板料长度为928mm，X方向布置5排顶杆为宜，模具中心与压力机中心在X方向上重合。生产用顶杆数为10
图3.7-1 模具中心与机床中心位置关系
生产及试模顶杆孔位置,原则以尽量靠近分模线排列且全数设置,仅与内导板干涉时取消. 顶杆孔必须与机台顶杆位置相配置,以平衡稳定为前提均匀分布。压边圈上各顶杆凸台处必须有筋条支撑。
因为所选用的压力机顶杆直径为50mm，所以在压边圈上，对应的顶杆孔尺寸设计为直径为80mm，选择顶杆孔数量为10，顶杆孔在液压机上的选取位置如上图3.6-1所示。顶杆孔凸台在压边圈上的位置分布如下图3.7-2中所示。
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图3.7-2顶杆孔凸台位置
由上图3.6-2中的顶杆孔凸台在压边圈上的位置布置可以看出，顶杆位置分布比较合理。在用模具进行生产时，共有10根顶杆将压边圈往上顶，顶杆在压边圈上的分布是前后左右对称的，压边圈受力均匀、平衡，使模具导向良好，生产安全。
3.8压边圈的设计
由于采用倒装式拉延模，倒装式拉延模的压边圈跟凸模一起安装在压力机的下工作台上。压边圈由下顶出油缸通过顶杆顶出产生压边力，拉延工件时，压料面与凹模压紧板料，为拉延成形提供阻力，并与凸模的成形力共同提供板料的变形力，使板料产生充分的塑性变形。
工作时，压边圈受到较大的载荷，压边圈要有一定的厚度以满足强度和刚度的要求。同时考虑到导板空间，本设计压边圈高度为170~185mm。
压边圈宽度根据压料面单边加宽100~120mm，留出足够的空间设置合模限位块。同时考虑导板空间，压边圈长度为1500mm ，宽度为660mm。
压边圈重量估算：按总长、总宽、总高相乘再乘于0.35的系数计算体积，则压边圈重量约为450kg。
为方便运输，在压边圈四角设置四根起重棒，起重棒直径为40mm，单根最大承重0.7吨，满足起重要求。起重棒材料为45，锻件，调质处理，硬度为28～32HRC，压边圈铸造前，把起重棒埋入模型的指定位置中。
压边圈与下模之间、压边圈与上模之间要设置合模限位块，间距为300~500mm。压
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边圈上表面的合模限位块凸台加工M12的螺孔，用于与合模限位块联接。所有的合模限位块凸台加工精度为IT7，表面粗糙度为1.6
为减少加工面积，在压边圈上加工部分铸出凸台，高度为10mm，合模限位块凸台直径比合模限位块大10mm，顶杆凸台直径为60mm，定位器凸台尺寸比定位器尺寸单边大10mm。
压边圈采用铸件整体铸造，为了减轻重量，铸件上非重要部分应掏空，在顶杆处和合模限位块处设置加强筋，压料面也要有筋条支撑。主筋厚度为40mm，加强筋厚度为30mm。
压边圈采用铸件整体铸造，为了减轻重量，铸件上非重要部分掏空，在调整垫块处及顶杆作用处设置加强筋。主筋厚度为40mm，副筋厚度为30mm。压边圈上表面与料接触的地方，壁厚为50mm，下表面的壁厚为40mm。在上表面铸造6个高10mm的调整垫块凸台，用M10螺纹与调整垫块连接。在压料面外围挖出6个高度为25mm的凹台放置板料定位器，定位块用M8的螺纹与压边圈连接。由于该模具采用外导向形式，压边圈的左右还应设置耐滑板凸台，耐滑板凸台的高度取10mm，背托高度取18mm，背托倒角为
10mm。耐滑板用M12螺纹与压边圈连接。压边圈用UG三维模型如
图3.8-1压边圈
3.9凸模设计
凸模的长度和宽度与压边圈一致，模座高度为110mm。凸模重量约为670kg，考虑到模具装配后的总重，选用4根直径为50mm起重棒设置于凸模四角。
压边圈采用铸件整体铸造，为了减轻重量，铸件上非重要部分应掏空，在合模限位块处设置加强筋。主筋厚度为40mm，加强筋厚度为30mm。
由于机床工作台有10根顶杆穿过凸模顶起压边圈而产生压边力，凸模座要在相应位置开出直径为80mm的顶杆避让孔。
本设计由于凸模工作部分宽度太小，强度不够，需在根部加宽，考虑到避开顶杆，
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凸模根部整体加宽到60mm，而在离顶杆较远部位用筋条的形式加宽，加宽到130mm，筋条宽度为60mm。与压边圈对应，凸模座也要铸出合模限位块凸台，高度为10mm，直径为80mm，用M12螺钉与合模限位块联接。模座根据压力机工作台T形槽位置，设置4处压板槽，用于下模与压力机工作台的固定。凸模座底面位于压力机中心处设置四处定位键槽，加工时用于与机床定位。
压板槽的设置原则由《福田冲压模具设计规范》该书中查得如下 压板槽的数量
表3.9-1
压板槽的结构尺寸
图3.9-2
压板槽与加强筋的最小间距
图3.9-3
该模具长度为1500mm，宽度为700mm由上表3.9-1可以知道凸模座上的压板槽的数量为2 X 2。压板槽的尺寸及与加强筋的距离参考图3.9-2及图3.9-3，并结合自己做的模具实际情况。取压板槽的直径为40mm，与凸模座外围距离为49mm，压板槽宽度为80mm，压板槽的加工凸台高度为10mm等。凸模与凸模座做成整体式，采用铸件整体铸
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