目 录
一、滚动轴承热轴
（一）发生热轴的原因????? ( ) （二）故障检查、判断????? ( ) （三）现场应急处理?????? ( )
二、车辆车轴折断
（一）发生断轴的原因?????( ) （二）故障检查、判断?????( ) （三）现场应急处理??????( )
三、车钩破损分离
（一）发生分离的原因?????( ) （二）故障检查、判断?????( ) （三）现场应急处理??????( )
四、车钩自动分离
（一）发生分离的原因?????( ) （二）故障检查、判断?????( ) （三）现场应急处理??????( )
五、制动作用不良
（一）发生制动作用不良的原因?????????( ) （二）故障、检查判断?????( ) （三）现场应急处理??????( )
六、车辆抱闸故障 （一）发生抱闸的原因 （二）故障检查、判断 （三）现场应急处理
七、闸调器作用不良
（一）装有ST1－600型闸调器制动缸活塞行程超长时的分析处理 （二）闸调器拉杆在制动后伸长不能复原的分析处理 （三）闸调器螺杆能缩短不能伸长的分析处理
（四）装有ST1－600型及ST2－250型闸调器，制动缸后杠杆抗 托的分析处理 （五）ST1－600型及ST2－250型闸调器螺杆长度“L”值超过规 定时的分析处理
（六）装有ST1－600型及ST2－250型闸调器，制动缸活塞行程达不到标准时分析处理
八、制动梁脱落
（一）发生脱落的原因 （二）故障检查、判断 （三）现场应急处理
九、列车脱轨
（一）发生脱轨的原因?????( ) （二）故障检查、判断 ?????( ) （三）现场应急处理 ??????( )
一、滚动轴承热轴
(一) 发生热轴的原因
1．轴承零件损坏
(1) 滚子破碎或局部缺损； (2) 滚子或滚道剥离；
(3) 滚子球基面和挡边引导面擦伤； (4) 内圈破裂或松动； (5) 保持架磨损或断裂；
(6) 密封罩松动及橡胶油封脱位。 2．轴承附件故障 (1) 轴端螺栓松动； (2) 后挡松动； (3) 通气栓遗失；
(4) 承载鞍与轴承外圈配合间隙不正确； (5) 承载鞍与前盖、后挡碰撞、摩擦。 3．润滑状态不良
(1) 轴承内油脂过多或过少； (2) 轴承内油脂变质。 4．检修工艺不彻底 (1) 轴承清洁度不高； (2) 轴承游隙选择不当。 5．转向架技术状态不良
(1) 转向架两侧固定轴距相差过大； (2) 同一轮对轮径差过大； (3) 车轮踏面擦伤、剥离；
(4) 轴承与导框间的轴向间隙过小。
(二) 故障检查、判断
1．检查判断轴温
滚动轴承的温度，主要由滚子与内外圈滚道间的滚动摩擦、滚子与保持架间的滑动摩擦、滚子端部与内圈挡边间的滑动摩擦、以及滚子与润滑脂间的摩擦等产生的热量引起的。同时，还与轴承上的载荷、运行速度、线路状态、气温、风速、连续运行时间及阳光照射等因素有关。轴承的温度直接反映着轴承的运用状态，轴承温度正常即表明其运用状态良好；轴承过热则表明其运用状态不良。检查轴温应于列车停站后立即进行并运用货车无轴箱滚动轴承“七字”检查法(听、看、摸、捻、转、诊、监)，对滚动轴承进行认真检查。发现其内部破损故障的明显外观症状，是防止滚动轴承内部故障的重要方法。以手或测温仪检查轴温时，其检查位置应以轴承外圈外径下部为准，不应在前盖、后挡、密封罩处，这是因为它们在橡胶油封的摩擦下，特别是新组装后其温度比轴承和承载鞍处高得多的缘故。
新轴承在运用初期处于饱合阶段，一般温度都比较高，但轴承温度与外界大气温度之差最高不应超过70℃。在正常运行条件下，轴承温度比大气温度高10～30℃左右。若以速显示快速测温仪测量，轴承温度高于外温40℃以上或手摸轴承外圈不能停放2s左右时，均视为轴承过热。货车无轴箱滚动轴承轴温计算经验公式： 正常温度 T－t≤40℃ 微 热 T－t≤70℃ 强 热 T－t>70℃ 式中 T——实测轴承温度；
t——外界大气温度。
对于行包快运棚车(K2型转向架)和X1K集装箱快运平车，绝对温度不超过80℃(实测温度)，相对温度不超过55℃，如超过上述温度时，才视为轴承过热须甩车处理。 2．检查轴承外观状态
(1) 承载鞍与轴承零件摩擦、碰撞
检查承载鞍状态时，应注意观察承载鞍是否正位，与前盖、后挡或密封罩有无摩擦、碰撞。若发现承载鞍或轴承零件发生非正常的移动，即表明承载鞍与轴承零件有摩擦、碰撞的可能。
(2) 轴承外圈裂损
检查轴承外圈状态时，应注意检查外圈边缘有无裂损。若发现外圈边缘有横向黑道，可使用检点锤轻轻地敲击，看其是否在敲击时出油，出油者即为裂损。 (3) 轴端螺栓松动
检查轴端螺栓状态时，应注意检查轴端螺栓有无松动或丢失，防松片止耳是否被扳平。使用检点锤轻轻地敲击螺栓头部，若发出异常声音，即为螺栓松动。 (4) 前盖凹陷、变形
检查前盖状态时，应注意观察前盖是否凹陷、变形。若发现前盖有碰撞或外物击伤的痕迹则前盖凹陷、变形可能是由此而引起的。 (5) 后挡松动
检查后挡松动时，应注意检查后挡与车轴防尘板座配合处有无相互转动现象。使用检点锤轻轻地敲击后挡，若发出与车轴防尘板座离体的“噼啪”声音，即为后挡松动。 (6) 密封罩松动、变形
检查密封罩状态时，应注意检查密封罩是否松动、变形。若发现密封罩与外圈配合不密贴而发生相对转动即为密封罩松动；若密封罩有磕碰痕迹、不圆或凹陷则为密封罩变形。
3．检查润滑状态
(1) 判断油脂漏泄程度
无轴箱滚动轴承在运用中的润滑状态检查，主要是根据油脂的漏泄情况来判断其漏泄程度的。通常油脂漏泄有以下几种类型： a．渗油
外观检查轴承内的油脂漏泄情况，若发现轴承外圈牙口与密封罩配合处有少量的油迹，而且油迹比较干燥即为渗油。 b．漏油
外观检查轴承内的油脂漏泄情况，若发现轴承外圈牙口与密封罩配合处有大片的油迹，擦去油迹和尘砂，可看到配合缝隙的油迹比较湿润，同时，在密封罩上或前盖、后挡的外缘内面有油迹和尘砂积聚即为漏油。 c．甩油
外观检查轴承内的油脂漏泄情况，若发现密封罩、前盖、后挡上有大片湿润油迹，而且污染了承载鞍、侧架、轮辐或车底架等，并在其上有油滴积聚即为甩油。 (2) 鉴别外溢、变色油脂
铁道车辆滚动轴承用2号防锈极压锂基脂，正常时为淡黄色，但混入异物或油脂变质后，会使油脂劣化，以致运行中外溢、变色。因此，轴承润滑状态还应通过鉴别外溢、变色油脂来判断。 a．混砂
外观检查外溢、变色油脂，若发现轴承温度偏高并在轴承外圈牙口与密封罩配合处附有砂粒，手捻油脂有颗粒状感觉即为轴承内部混砂。 b．混水
外观检查外溢、变色油脂，若发现轴承温度偏高、油脂乳化变稀，呈乳白色或棕红色即为轴承内部混水。 c．混金属粉末
外观检查外溢、变色油脂，若发现轴承温度偏高，油脂呈黑灰色，手捻油脂有颗粒状感觉即为轴承内部混金属粉末。 4．检查轴承的旋转灵活性
转动轴承检查轴承的旋转灵活性时，应使用千斤顶顶于侧架导框处。起轴前，先用压轮器顶住轴身与中梁，以防起轴时车轮随之抬起，然后用长100 mm以上、直径14 mm以上的U形卡子插入侧架小圆孔内，用U形销一边挡住承载鞍而不下落，或用长150 mm、厚15 mm、宽25 mm的楔铁打人承载鞍与侧架导框处，使承载鞍与顶起的侧架一起上移，起到承载鞍与轴承离开为止。
检查时，以手转动轴承外圈观察其旋转是否灵活，有无异音和卡滞现象。
正常的轴承以手转动时是灵活的，手感圆滑无声，无卡滞和异音。如果不是这样则为异常。
(1) 轴承内缺油或保持架兜孔磨耗过甚
以手转动轴承，发出轻微、均匀的“哗啦哗啦”声是正常的，这是滚子离开负荷区(轴颈上面)，落在保持架横梁上发出的声响，每转一周音响是一致而连续的。当轴承内缺油或保持架兜孔磨耗过甚时，将有滚子冲击保持架横梁的有规律的冲击感和比较大而清脆的“哒哒”声。
(2) 滚子或滚道剥离、卡伤
轴承内、外圈的滚道面或滚子的滚动面上一旦出现剥离、卡伤，由于滚动面上有损伤及掉落的金属碎屑，轴承的转动不会灵活自如，而且每转至剥离、卡伤处有卡滞现象。同时，
还有间歇的“空空”振感，此种现象多为滚子或滚道局部剥离、卡伤。 (3) 滚子或保持架破碎
当滚子或保持架破碎时，根据其破碎和散乱的程度将出现不同程度的旋转不灵活性，直至难以旋转开兼有零乱无规则的振感或声音。以手转动轴承，若转动不自如或根本转不动时多为滚子或保持架破碎。
(4) 轴承内部锈蚀或存有异物
当轴承内部锈蚀或存有其他异物时，以手转动轴承就会出现异音和卡滞现象。 (5) 轴承内部有辗皮
以手转动轴承若发出“沙沙”的干摩擦声，而且稍有颤抖的感觉，此种现象多为轴承内、外圈滚道面或滚子的滚动面辗皮。 (6) 后密封座划伤轴颈
以手转动轴承，若旋转轴承有阻力并发出摩擦声时，多为后密封座划伤轴颈。 5．测量轴向游隙
(1) 用磁座百分表测量
检查轴承的轴向游隙时，应转动轴承，看其旋转是否灵活。旋转几圈后，首先把磁力表座吸在轴承外圈某一位置上，使百分表测头触到前盖或轴端螺栓端面上，然后记下表盘指针所在的刻度位置并将其作为零位。用双手沿轴向推轴承外圈到向里边的极限位，记下表盘指针顺时针显示的数值；再拉轴承外圈到向外端极限位，记下表盘指针逆时针显示的数值，两数值之和即为该轴承在压装状态下的轴向游隙。其游隙值不应大于0.75 mm。 (2) 用钢板直尺测量
检查轴承的轴向游隙时，在无磁座百分表情况下可用钢板直尺测量。其测量位置应以轴承前盖内缘为基点至外圈端面间的间隙。测量时，用双手沿轴向推轴承外圈到向里边测量，再向外拉外圈测量，用推时测量的数值减去拉时测量的数值即为该轴承在安装状态下的轴向游隙。
6、测量承载鞍与侧架导框间隙
测量无轴箱滚动轴承承载鞍与侧架导框间隙时，应将梯形塞尺伸入到承载鞍导槽与侧架导框之前后、左右之间隙尺寸分别相加即为承载鞍与侧架导框间隙。其前后间隙不应大于9mm，左右间隙不应大于12mm。 7、测量车轮踏面擦伤、剥离 （1）测量车轮踏面擦伤深度
检查发现车轮踏面擦伤时，可用第四种检查器测量其深度（第四种检查器结构见图1），其具体测量方法：
尺框带着踏面磨耗测尺，在导板上左右移动到擦伤或凹陷最深处，来测量磨耗型踏面局部擦伤或凹陷深度尺寸。
如在擦伤或凹陷处测量为3.5 mm，在同一直径线上未擦伤或凹陷处测量为 2 mm，则擦伤或凹陷深度为1.5mm。滚动轴承车轮踏面擦伤深度不应过 1 mm。 (2) 测量车轮踏面剥离长度
检查发现车轮踏面剥离时，可用第四种检查器轮辋厚度测尺15在踏面剥离处进行测量。计算时，两边宽度不足10 mm的剥离尖端部分不计算在内；长条状剥离其最宽处不足20 mm者亦不计算。滚动轴承车轮踏面剥离长度：一处不应大于50 mm；二处(每处长)不应大于40 mm。
（三） 现场应急处理
无轴箱滚动轴承的运行条件比较好，发生热轴故障也比较少，但因转向架、轴承零件及