青岛理工大学本科毕业设计（论文）说明书
第6章 导柱导向机构设计
导向机构主要用于保证动模和定模两大部分和模内其他零件之间的准确对合，起定位和导向作用。绝大多数的导向机构由导柱和导套构成，称之为导柱导向机构。
在本套模具中采用导柱导向机构，其具体结构及配合如图6-1、6-2所示。
图6-1 模架导柱导套示意图
图6-2复位杆示意图
对导柱与导套孔的配合在此选用间隙配合H7/g6,而导套或导柱与安装孔的配合选用过渡配合H7/k6。其装配位置如图，每套系统各有四根在模具对称安装；粗糙度要求在装配图中详细标注。
该制品为非对称塑件，在注射熔料过程中，型腔压力不对称，容易造成末句的侧移，侧移力导柱来承受，容易影响导柱的刚度和强度，并加剧其磨损，从而导致其变形、破坏或导向不精确，容易影响了导柱的使用效果和使用寿命。
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第7章 脱模机构设计
注射成型机的动模部分设有 脱模推出机构，有的使用液压推动，也有用机械推动。总之，在塑件成型后，动模后退到一定距离，就开始由注射机的脱模机构推动模具的推板和推杆固定板，使塑件从动模上推出。
一般情况下，推出塑件的动作在动模上完成。但是在特殊情况下，也可以在定模上设脱模机构，在这种场合必须采用特殊机构。
制品顶出是注射成型过程中的最后一个环节，顶出质量的好坏将最后决定制品质量。因此，制品的顶出是不可忽视的。
7.1脱模机构的分类
由于塑件的形状与尺寸千变万化，因此脱模机构具有多种类型。如果按照推出动作的动力源对机构分类，有手动脱模、机动脱模、气动与液压脱模等不同类型；如按照推出机构动作特点分类，又可以分为一次脱模（简单脱模机构）、二次脱模、顺序脱模、点浇口自动脱落以及带螺纹塑件脱模等不同类型。由于脱模机构种类繁多，所以脱模机构的设计是一项既复杂又灵活的工作。脱模机构设计原则：
（1）为使制品不致因顶出产生变形，推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位，推力点的布置应尽量均匀；
（2）推力点应作用在制品刚好的部位，如筋部、突缘、壳体形制吕的壁缘等处； （3）尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制品破裂，穿孔等。如壳体形制品及筒形制品多采用推件板脱模；
（4）为避免顶出痕迹影响制品外观，顶出位置应设在制品隐蔽面或非装饰面，对于透明件尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择。
（5）为使制品在顶出时受力均匀，同时避免因真空吸附而使制品变形，往往采用复合顶出或特殊形式的顶出系统，如推板或推件杆和推管复合顶出、或采用进气式推杆、推块等顶出装置，必要时还应设进气阀。
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7.2 脱模力的计算
脱模力 Ft??f2πrESl?ta?n??0.1A (3-6) ?1???K1?K2式中 A——盲孔制品型芯在垂直于脱模方向上的投影面积（mm2），通孔制件等于零； K1——无量纲系数，K1=4.545； K2——无量纲系数，K2=1.0074； S——塑件平均收缩率； E——塑料弹性模量，Mpa
l——制件对型芯的包容长度，mm； f——塑料对钢的摩擦系数，f≈0.45～0.75； φ——脱模斜度，φ=40′； r——型芯平均半径，mm； μ——塑料的泊松比，μ=0.32。
?2π?44.5?3.2?103?1.10%?8??0.75?tan40???Ft???0.1?0???1?0.32?4.545??1.0074???2π?44.5?3.2?103?1.10%?16??0.75?tan40????0.1?0 ???1?0.32?4.545??1.0074??=29311.8 N≈29.3 kN
将塑料各参数与型芯各参数代入到公式中得到：脱模力F约为29.3KN
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第8章 注射模设计
8.1成型部件结构的设计
1）凹模
凹模是成型塑件外表面的部件，凹模按其结构形式可分为： a.整体式凹模，适用于形状简单加工容易的型腔。 b.整体嵌入式凹模，可节约模具材料，降低成本。
c.局部嵌入式凹模，用于局部加工较情况。 d.大面积镶嵌组合式凹模，可使加工及热处理简单。
e.四壁拼合的组合式凹模，用于尺寸较大，热处理易变形的模具。 本次设计采用整体式凹模。
（2）型芯
型芯是成型塑件内表面的部件，按其结构形式同样可分为：
a.整体式型芯，其结构坚固，但不便于加工，切削加工量大，材料浪费多，不便于热处理，仅适用于形状简单、高度较小的型芯。
b.整体组合式型芯，型芯本身是整体式结构，型芯和模板之间采用组合的方式，这是最常用的形式。
c.组合式型芯，对于形状复杂的型芯，为便于加工，可采用组合式结构。 本模具型芯形状简单，高度较小，因此采用整体组合型芯的结构形式。
8.2成型部件尺寸的确定
所谓工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑料部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸（包括矩型或异形型芯的长和宽），型腔或型芯的深度尺寸，中心距尺寸等。对于本套模具推件板上也有一部分成型结构。
影响塑件尺寸的因素： a.型零件工作尺寸的制 b.型零件的磨损。
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c.塑料的收缩率波动。 d.配合间隙引起的误差。
本次主要是运用UG三维设计软件进行产品设计，然后再进行零件工作尺寸的计算步骤。
成型零部件工作尺寸计算有平均值法和公差带法两种。这里仅介绍按平均收缩率计算成型零件的工作尺寸。在计算之前，对塑件和成型零部件统一规定按照―入体‖原则进行标注，即对包容面（型腔和塑件内表面）尺寸采用单向正偏差标注，基本尺寸为最小。而对被包容面（型芯和塑件外表面）尺寸采用单向负偏差标注，基本尺寸为最大。
由ABS塑料的收缩率0.4%～0.8%算得其平均收缩率 S＝
0.4%?0.8%＝0.60%
2?z??zLm? 0?[(1?S)Ls?x?] 0型腔工作部位尺寸计算公式 型腔径向尺寸
（3-1）
?z?zHm??[(1?S)Hs?x?]? 0 0 型腔深度尺寸 （3-2）
型芯径向尺寸 型芯高度尺寸
0 0 lm??[(1?S)l?x?]s??z?z （3-3） （3-4）
0 0 hm??[(1?S)h?x?]s??z?z11Cm??z???1?S?Cs???z22 （3-5） 中心距尺寸
式中 Ls——塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（mm）； ls——塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm）； Hs——塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm）； hs——塑件内型深度基本尺寸的最小尺寸（mm）； Cs——塑件型芯中心距尺寸（mm）； χ——修正系数，取0.5～0.75； Δ——塑件公差（mm）；
δz——模具制造公差，取（1/3～1/4）Δ。
图给出零件公差数据SJ/T10628-95,8级，查设计资料得塑件精度，则塑件中各尺寸极限
0.88 0?0.640.760.760.32 0偏差分别为：?89?，?93?，?72?，?68?，8?，13? 00.88，?62 0 0 0 00.32，48.5?0.28，0.320.40 0?0.64 0，20?0.22，15.5?，20?，?12??9.5? 0 00.44，?63 00.36
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