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将以上数据及平均收缩率S＝0.60%分别代入式（3-1）～（3-5）得型腔和型芯尺寸。 对于上盖 型芯径向尺寸L 0m??z3?? 0???1?0.60%??89??0.88??141.74?0.293mm
4???0.2933?? 0???1?0.60%??72??0.76??114.63?0.253mm
4???0.2533?? 0???1?0.60%??62??0.64??98.72?0.213mm
4???0.2133?? 0???1?0.60%??68??0.76??108.23?0.253mm
4???0.253 0 0 0 0 L 0m??z Lm??z 0m??z 0 L
型芯深度尺寸H 0m??z3?? 0???1?0.60%??8??0.32??12.56?0.11mm
4???0.11?0.2930.293?149.46?mm 0 0型腔径向尺寸l??zm 03?????1?0.60%??93??0.88?4?? 0型腔高度尺寸hm 0z中心距尺寸
??3????(1?0.60%)?13??0.32?4?? 0?0.11?11.70 0?.0.11mm
111Cm??z???1?0.60%??48.5????0.28?77.6mm?0.035mm
224对于下盖： 型芯径向尺寸L 0m??z3?? 0???1?0.60%??63??0.64??100.32?0.213mm
4???0.2133?? 0???1?0.60%??9.5??0.32??14.96?0.11mm
4???0.113?? 0???1?0.60%??15.5??0.40??24.50?0.13mm
4???0.13?0.120.12?19.47?mm 0 0 0 0 L 0m??z型芯深度尺寸H 0m??z型腔径向尺寸l??zm 03?????1?0.60%??12??0.36?4?? 028
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型腔高度尺寸h中心距尺寸
??zm 03????(1?0.60%)?20??0.44?4?? 0?0.15?32.33 0?.0.15mm
111Cm??z???1?0.60%??20????0.22?32mm?0.0275mm
2248.3推出结构设计
根据制品结构特点，确定在每个制品的两侧分布共五根圆推杆，总数是十根。根据塑件质量的要求，塑件由推杆作用推出。
8.4 顺序分型结构设计
如图3-4所示，模具有两个分型面，四个弹簧的张力大于塑件脱出型腔的阻力，从而保证分型面I先打开；由定距杆作用，分型面Ⅱ后打开。
分型面I的分型距离由固定在垫板12上的定距拉杆28限定；同时导柱13又对定模板30起支承和导向作用。
8.5 模具零件设计
据模具方案图设计模具所有的零件图。根据前面算得的型腔尺寸设计成形零件的相应尺寸。详细结构及数据见零件图。
8.6模具钢材的选取与热处理
模具的承载能力、精度、使用寿命、生产成本、制造周期、及产品质量在很大程度上取决于材料的合理选择与热处理工艺。模具材料的种类有很多，并且有多种不同的分类方法，但是大多根据模具工作条件对模具钢材进行分类：冷作模具钢、热作模具钢、塑料模具钢。
在选择模具钢时，一般要考虑钢材的加工性能、热处理变形、淬硬性和淬透性、脱
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碳敏感性，同时还要考虑材料的抛光性、耐腐蚀性以及模具钢材的通用性和价格等因素。
热处理是利用加热、保温和冷却的办法，促使金属内部组织发生变化，从而获得所需要的各种机械性能，如强度、硬度、韧性等的一种工艺过程。通常，模具的使用寿命及其制品质量在很大程度上取决于热处理的质量。因此，在模具制造中，制定合理的热处理工艺和提高热处理技术水平显得十分重要。模具材料常用的热处理有退火、正火、淬火和回火。
虽然模具钢材有很多种，但是最广泛利用的塑料模具钢材只集中在几个钢号上，如大量使用的中碳钢（45＃钢，50＃钢，55＃钢），以及合金钢P20以及P20的衍生钢种。
对于本套模具，选用钢材的种类以及热处理为： 型芯嵌件及型腔用5CrMnMo，淬火HRC48～55。 模板45钢，淬火至HRC40～45，调质处理。 浇口套选用T10A，淬火HRC53～57。 导柱选用T8A，淬火HRC56～60。 导套选用T8A，淬火HRC50～55。 推板选用45钢，淬火HRC50～55。 定位圈选用T8A，淬火HRC50～55。
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第9章 冷却及排气系统的设计
9.1 排气系统设计
制品产生的气穴可参考图9-1Moldflow相关分析图表。
由于制品尺寸较小，利用分型面和推杆配合间隙以及分型面和侧滑块的配合间隙排气即可。排气是注射模设计中不可忽视的问题。注射成型中，若模具排气不良，型腔内气体受压将产生很大的背压力，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩产生高温，可能使塑料烧焦。在充模速度大、温度高、物料粘度低、注射压力大和塑件壁厚较厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气要求就更严格。
模内气体主要有以下来源：型腔中原有的空气；塑料原料中所含水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气；注射温度过高，塑料分解所产生的气体；塑料中某些添加剂挥发或化学反应所产生的气体。
模内型腔和浇注系统积存空气所产生的气泡，常分布在型腔最后充满的部位；塑料内含有的水分蒸发产生的气泡，不规则地分布在整个塑料上；分解气体产生的气泡则沿塑件的厚度分布。从气泡的分布状况，可以判断气体的来源，从而选择合理的排气部位。
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图9-1气穴分布图
9.1.1排气方式的分类
注射模具的排气方式有： （1）利用分型面上的间隙排气。
（2）利用型芯和模板之间的配合间隙排气。 （3）利用推杆的配合间隙排气。 （4）利用侧型芯的配合间隙排气。
（5）在模具中适当的部位开设排气槽或排气孔。
本模具采用的是利用分型面上的间隙、型芯和模板之间的配合间隙、推杆配合间隙。
9.2冷却效果分析
9.2.1 冷却分析日志相关数据 型腔温度结果摘要
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