理工程师批准的处理措施实施。
11、沿挡土墙长度方向地面有纵坡时，沿纵向做成台阶，台阶最小长度1.5m。
12、砌筑基础的第一层时，如基底为基岩或混凝土基础，首先将其表面加以清洗、湿润，坐浆铺砌。砌筑工作中断后再进行砌筑时，将砌层表面加以清洗和湿润，坐浆砌筑。基底为土质时，可不坐浆，但必须夯实。
（二）、水泥混凝土路面工程： 1、水泥采用普通硅酸盐水泥。 2、砂料采用中砂或中粗砂。 技术要求：
砂料质地坚硬、清洁、级配良好，砂的细度模数在2.4～2.8范围内，砂料中无活性材料。其中粘土含量＜3%，云母含量＜2%。
3、粗骨料
我们将选有坚硬、清洁、级配良好的粗骨料，粒径控制在：最大粒径不超过40mm。采用二级砼生产，用厚孔筛检验，控制标准，超径＜5%，逊径＜10%。
4、砼拌和与运输 （1）砼拌和：
在砼拌和期要求检查拌和设备包括衡器的准确性，机器及叶片的磨损程度；在拌和过程中，严格按设计的配料，出料进要检测其拌和物的均匀性，塌落度和易性；拌和时采用人力胶轮斗车进料，较近距离采用人力胶轮斗车出料，较运距离采用自卸式小型砼运输车出料。
（2）砼运输：
运输工具在装载砼之前要清理干净，在运输过程中，采用适当方法不使砼在运输过程中不发生分离、漏浆、严重脱水及过多降低坍落度等现象，
并尽量缩短运输时间，减少转运次数。在卸料时最大自由下落高度不超过2.0m。砼拌和及运输中做好记录。
5、取样和试验
（1）设施：工地上设置能进行砼及其成分材料试验的试验室，并配齐相应的设备及试验人员。
（2）粗细骨料的取样与试验：在拌和场检查砂子、石子的含水量，砂的细度模数以及骨料所含泥量，超逊径。砂、小石的含水率变化每班检查两次，分别控制在±0.5%，±0.2%之内。如果气温变化较大，雨后骨料贮料条件发生突变，按每两小时检查一次，砂子的细度模数每天检查一次，如超过±0.2%时，调整砼配合比。骨料所超逊径，含泥量每班检查一次。
工地现场验室对一批水泥进行抽样检查，必要时还会进行化学分析，以200t作为一个单位，不足200t也作为一个取样单位，取样从20个不部位的水中泥中等量取样，混合均匀后作为一个样品，样品数理不小于10kg。
检测内容包括：水泥标号、凝结时间、体积安定性、稠度、细度、比重等。并将试验报告报监理员审批。
6、砼的搅拌及振捣
①、合理安排好搅拌时间应大于90秒钟，不得提前出料，以免混凝
土和易性差导致蜂窝孔洞现象。
②、砼应严格按施工配合比计量配制，分层浇捣，振捣时间，一般每点振捣时间约为20—30秒，振到砼不再显著下沉，不再现出气泡，砼表面出浆且呈水平状态，模板边角部分填满充实为止。
③、在不允许留施工缝处，浇捣间断时间不超过砼的初凝时间；在施工缝处继续浇筑的砼达1.2N./mm2强度后，清除施工缝表面水泥薄腊或软弱砼层，经湿润，冲冼干净，再抹水泥浆或与砼成分相同的水泥砂浆一层，然后浇筑砼，细致捣实，使新旧砼结合紧密。
7、砼的养护
砼路面振捣完后12—18h之内要及时养护，养护时间不小于14d。 8、表面整修
应用大木抹多次抹面到表面无泌水为止，吸水抹面的各遍间隔时间参见下表：
普通混凝土路面吸水抹面间隔时间：
施工温度 水泥品种 （℃） 0 （min） 35～45 30～35 15～25 10～15 间隔时间 水泥品种 （℃） 0 （min） 55～70 40～55 25～40 15～25 施工温度 间隔时间 普 水 0 20 30 矿 水 10 20 30 通 泥 渣 泥 注：吸水抹面的间隔时间除同施工温度有关外，还受日照、风力、水泥用量等因素的影响，故实际操作时还需根据当时情况而定。
修整时，每次要与次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充
混凝土，并有3m直尺检查平整度。
9、制毛：
制毛是为了保持路面的粗糙，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定影响。表面纹理制作采用刻纹方式，文理制作应控制纹理走向与路线前进方向垂直，相邻板的纹理相互衔接，横向邻板纹理应沟通，以利于排水。
10、接缝缝施工：
接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，影响行车的全舒适性。因此，应特别认真做好接缝施工。
（1）纵缝：
小型机具施工时，按一个车道的宽度（3.75m～4.5m）一次施工，纵向施工缝一般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形成。但在道口等特殊部位，一次性浇筑的混凝土宽度可能会大于4.5m，这就需要设纵向缩（假）缝。纵向假缝一般亦应设置拉杆。缝纵拉应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。
（2）横向缩缝：
横向缩缝可采用在混凝土结后（碎石混凝土抗压强度达到6.2～12.0Mpa，砾石混凝土达到9.0～12.0Mpa）钮切或在混凝土铺筑时压缝的方式修筑,压缝法施工方法是：当混凝土土料做面后，应立即用振动压缝刀压缝。当压至规定深度时，应提出压缝刀，由于切缝可以得到质理比压缝好的缩缝。切缝后，应尽快灌注填缝料，这里应指出的是，切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集料从砂
浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切的过迟，则混凝土由于温度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度范围内时，它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因素而变化。施工技术人员须依据经验并进行试切后决定。下表为大致的切缝时间范围。
经验切缝时间： 昼夜平均常规施工真空脱水昼夜平均常规施工真空脱水温度（0C） 方法（h） 作业（h） 温度（0C） 方法（h） 作业（h） 5 10 15 45～50 30～45 22～26 40～45 25～30 18～23 20 25 30 18～21 15～18 13～15 12～15 8～11 5～7 （3）胀缝：
胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌填缝料。传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆必须平行于面板中心线，其误差不得大于5mm，传力杆的固定。
（4）施工缝：施工缝宜设于胀缝处，多年道施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。
（5）接缝填封：混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，防止沙石等杂物掉入缝内。常用的填缝方法有灌入式和预制嵌缝条填缝两种。