滑轮拉杆钢丝绳64578123图4－16起重臂拉杆安装示意图起重臂拉杆逐步受力而伸直，起重臂逐步减少上翘而接近水平位置，卸下钢丝绳。 4.3.7 吊装配重块
根据所使用的臂架长度，吊装不同的配重块数 臂长(m) 配重块数量 配重总重量(kg) 50 5 9600 44 4 8400 注：配重块排列规则：5块时，前1~4块为2.10t，第5块为1.2 t，4块时，取消尾部一块1.2t。 4.3.8 穿绕起升钢丝绳(见图4－17)
起升钢丝绳由起升机构引出至塔顶滑轮，起重量限制器滑轮，再引向载重小车与吊钩穿绕，最后将绳端固定在起重臂臂端上(未装平衡块之前，严禁穿绕钢丝绳)。
4.3.9 塔机立塔完毕后进行试运转，并检查各处钢丝绳是否处于正常工作台状态，遇有机构磨擦钢丝绳应予以排除。工作期间亦应每周检查两次，并作好记录。
4.4 塔身标准节的安装方法及顺序。(见图4－18，特别注意，塔身下部的4节基础节是加强型的，标准节的四角主弦杆均用角钢
塔顶滑轮载重小车起重量限制器滑轮回转塔身滑轮起升卷筒上滑轮臂端固定点吊钩 图4－17 起升钢丝绳穿绕示意图 加强，是不允许用标准节来替换的) 4.4.1 吊起一个塔身标准节，启动回转机构，将起重臂旋转到引入塔身标准节的方向。 4.4.2 在待引进的塔身标准节下端的导向连接套孔中插入四个引进滑轮，放入引进梁上 (如果安装的臂架长度为44米时,需用牵引小车吊起一个塔身标准节),调整小车位置，使塔机上(顶升部份)的重心大体落在油缸中心线上，实际操作中，观察爬升架内侧8个滚轮基本上与塔身标准节不接触即为理想位置，同时使回转处于制动状态，并记住调整好的小车位置，以后每次把小车停在同一位置。 4.4.3 详细检查各机械部位连接是否正确，检查电器部份及液压部份，检查油缸横梁的销轴是否已插入标准节的踏步销孔中，经检查确信无误后，再作准备顶升。 4.4.4 拆开下支座与塔身之间的连接螺栓副，然后启动油泵，操纵手柄，使油缸将上部结构顶起，使爬升架的爬爪支承在塔身的顶升支板上。 4.4.5 操纵手柄，使活塞杆收回，这时横梁提升到上一个顶升支板内，再次爬升，待活塞再次伸出全长后，即可引入塔身标准节。
4.4.6 将塔身标准节对正已装好的标准节，操纵手柄，徐徐放下塔身标准节，对接后，抽出引进滚轮，用螺栓副将引进的塔身与已装好的标准节连接起来，并拧紧，这样就完成了一个塔身标准节的加高工作。
4.4.7 按以上方法可完成塔身的加高工作。 4.4.8 每次吊装塔身标准节之前，塔身与下支座之间每根主弦杆至少应紧上一个连接螺栓副，当吊好一节塔身标准节放在引进梁上，牵引小车开到规定的平衡位置后，再拆开这些螺栓副
塔身标准节顶升油缸顶升支板爬爪 图4－18 顶升示意图 进行顶升过程。 4.4.10 顶升工作时风力应低于四级。 4.4.11 顶升工作全部完成后，可将爬升架下降到塔身底部并加以固定(或者拆除)以降低整个塔机的重心或减少迎风面积。 4.5 安全装置调整方法。
4.5.1 调整起升高度限位器
启动起升机构使吊钩侧板上缘离牵引小车下缘距1.5m，把电线接入限位器内，拧紧限位器输入轴与卷筒主轴上的止动螺钉，调整好高度限位器，然后再启动起升机构，下放吊钩10m左右，再以高速提升，到达1.5m，起升高度限位，切断上升电源，只有下降动作，重复数次，检查是否起升高度限位准确，直至符合要求。提升到工作高度后，吊钩落地，调整下限位开关使之断开，提升吊钩并再次下降，吊钩落地时就应自动断电，不合要求重新调整，直至符合要求。当塔机高度发生变化时，应重新调整限位器。 4.5.2 调整回转限位器
牵引小车(空钩)运行到起重臂根部，并保证电源电缆处于不打绞状态，用手指逐个压下微动开关，确认控制左或右的微动开关是否正确，向右回转540°松开螺钉，调动调整凸轮，使仅凸轮微动开关瞬时换接，然后拧紧螺母。
同上方法，调整左回转限位器，重复数次，直到符合要求。 4.5.3 调整幅度限位器
启动牵引机构，使载重小车上的吊钩离回转中心2.5m处和离47m处，分别把电线接入限位器内，拧松限位器输入轴与卷筒主轴上的止动螺钉，调整好幅度限位器。然后再启动牵引机构，载重小车向内开到离回转中心2.5m 向外开到离回转中心47m处，幅度限位器中的开关动作，幅度限位，切断牵引机构电机电源，使载重小车不能向内(只能向外)或者不能再向外(只能向内)变幅。重复数次，直至符合要求。 4.5.4 调整起重量限位器(见图3－19) 4.5.4.1 四倍率滑轮组调整。
4.5.4.1.1 高速档次调整(幅度不大于15m)
a 吊重2010kg，吊钩以低、中、高三档速度均应能正常升降，不允许任何一档产生不能升降现象。
b 再加吊重50kg，并调整测力环上的调整螺钉，使高速档起重量限制器的动作，这时不能起升，自动转为中速上升运行。在幅度小于15m时，吊重3150kg，调整测力环上的调整螺钉，使联动台上的蜂鸣器发出讯号。
c 重复a b的动作两次，直到调好为止。 4.5.4.1.2 低速档调整(幅度为大于12m)
a 吊重4000kg，吊重以低 中速档速度正常工作，而不允许产生不能起升现象，但操作高速档时，应不能动作。
b 每次加载100kg范围动作，以低速升高2~3m，调整测力环上的调整螺钉，使低速档起重量限制器在4100~4200kg范围动作，限制上升运行，允许下降运行；变幅小车停止向外运行，允许向内运行，司机室联动台上的超重红色信号灯亮。
c 重复a b的动作两次，直至调好为止。 4.5.4.2 2倍率滑轮组校核
a 吊重2000kg，吊重以中 低速档起升，高速档应不能动作(幅度不大于22m) b 再加载至2050~2100Kg范围应报警断电。
c 重复a b的全部动作两次，考核其重复性和可靠性。 4.5.5调整力矩限制器
4.5.5.1 臂端点调整(调整时载重小车以低速运行)，调整力矩限制器上的螺钉，使第一个触点动作，见下面c条R断幅度。
a 当a=4 50m(44m)臂长时，起吊700kg(830kg)开小车使幅度在45~46m(40~41m)范围内鸣铃(蜂鸣发光)发讯，中间值较为理想。
b 开回小车，至解除报警为止。
c 重新把小车往外开，直至断电为止，并测出断电开始时小车所在幅度R断，当R断在49.5~50m(43.5~44m)之间，即满足要求，中间值较为理想。
d 重复a b c动作三次，记录下每次报警时和断电时的幅度，以检验其重复性能。 4.5.5.2 臂根点校核 (载重小车以低速运行)，调整力矩限制器上的螺钉，使其第二个触点运作，见下面C条R断幅度。
a 当a=4，50米臂长时，吊重4000kg，自最小幅度将小车往外开，测出报警时的幅度R报应在9.8~10.8m范围，中间值较为理想。
b 开回小车至解除报警为止。
c 重新把小车往外开，测出断电幅度R断，R断应在11.5~12m，中间值较为理想。 d 重复a b c动作三次，测出的R报和R断在上述范围内即可。 4.5.6 倍率变更调整方法
当起吊在2t以下的重物时，可使用2或4倍率工作，但当起吊2t以上重物时，必须采用4倍率工作。
滑轮倍率装置的目的，为的是使吊钩滑轮的绕绳倍率变更，使起升机构起重能力提高一倍而起升速度降低一倍。
倍率变更方法如下：将吊钩降至地面，取出中间的销轴，然后将上滑轮夹板提升到载重小车下部顶住，这时吊钩滑轮由四倍率变为二倍率。利用同一原理，若需要从二倍率变成四倍率，只需将吊钩落地，放下上滑轮，用销轴将上 下夹板连接即可。 4.6 起重机的试运转
起重机安装调试后进行试运转。
4.6.1 空负荷试运转通过空负荷试运转检查各种机构装置是否正确，各限位开关是否可靠。
起重臂向左 右方向各回转两次，每次均需检查该方向的回转限位是否可靠。 4.6.2 额定负荷试运转
通过额定负荷试运转检查各机构的工作是否正常，各超载保护机构是否可靠。幅度50m时，吊重为0.8t；幅度2.5~12m时，吊重4t，塔机正常运行。
4.6.2.1 检查起重量限制器；幅度小于12m，起吊4.15t，应有声光报警，并切断起升机构上升的电路。
4.6.2.2 检查起重力矩限制器，幅度小于15.3m，起吊2.6t，向外变幅，当吊钩达到15.3m的幅度时，应有鸣铃(蜂鸣发光)报警，再往外变幅,当吊钩达到18m的幅度时,应断电,吊钩无法上升，定期检查(最好5~10天为一次)，避免塔机超力矩使用，造成事故)。 4.6.2.3 起吊4t，幅度10m，起重臂左 右向回转三次。 4.6.2.4 起重4t，载重小车由幅度2~10m各往返一次。
4.6.2.5 起吊4t，幅度小于6m，吊钩起升不少于5m，升降三次进行刹车试验。 4.6.2.6 起吊0.75t，幅度50m，起重臂左 右方向回转两次。 4.6.2.7 起吊0.75t，载重小车由幅度2.5~50m，往返一次。
4.6.2.8 起吊0.75t，同时进行起升与回转两项运动的复合操作，循环一次，变幅与回转的复合操作，循环一次。 4.7 塔机的拆卸
塔机的拆卸方法与安装方法基本相同，只是工作程序与安装时相反，即后安装的先拆，先安装的后拆，但在拆卸过程中不能马虎大意，否则将危及人身及设备的安全。
4.7.1 拆掉一节塔身标准节后，爬升架回落时，应人工翻转两边爬爪，以便爬升架顺利落到下一个顶升支板上。