（2）电极变形太大或安装不准确。 （3）焊机夹具晃动太大。 防治措施：
（1）正确调整电极位置。
（2）修整电极钳口或更换已变形的电极。 （3）矫直钢筋的弯头。 4.1.2.7钢筋直螺纹连接 （1）钢筋套丝缺陷：
原因：操作工人未经培训或操作不当。
防治措施：对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗。 （2）接头露丝：拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。 原因：接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。 防治措施：
1）按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。 2）连接完的接头必须立即用油漆做标记，防止漏拧。 4.1.2.8骨架外形尺寸不准、歪；扣筋被踩向下位移
原因：多根钢筋端部未对齐，绑扎时个别钢筋偏离规定位置。 防治措施：绑扎时将钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。 4.1.2.9受力筋保护层不符规定，露筋 原因：
（1）混凝土保护层垫块间距太大或脱落。 （2）钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板。 （3）混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。 防治措施：
（1）混凝土保护层垫块要适量可靠。 （2）钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。
（3）混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移。混凝土浇筑前、后应设专人检查修整。 4.1.2.10绑扎接头松脱
原因：搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。
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防治措施：钢筋搭接处应用铁丝扎牢。扎结部位在搭接部分的中心和两端共3处。搬运已扎好的钢筋骨架应轻抬轻放，尽量在模板内或模板附近绑扎搭接接头。
4.1.2.11弯起钢筋方向错误
原因：没有对操作人员进行技术交底；未认真核对图纸。 防治措施：对操作人员专门交底，或在钢筋上挂牌标识。
4.1.2.12钢筋接头位置错误，受力钢筋锚固长度、搭接长度不够，在连接区段内接头数量超规范
原因：没有对操作人员进行技术交底；未认真核对图纸。
防治措施：对操作人员专门交底，梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。
4.1.2.13浇灌混凝土不搭马道，乱踩钢筋野蛮施工；竖向插筋无扶正措施造成钢筋位移
原因：操作人员成品保护意识不强，技术交底未进行成品保护要求。
防治措施：加强对操作人员成品意识，建立工序交接制度，并在技术交底中进行成品保护措施交底，浇灌混凝土必须搭设马道。
4.1.3混凝土工程质量通病防治措施 4.1.3.1配合比不良
混凝土拌和物松散，保水性差，易于泌水、离析，难以振捣密实，浇筑后达不到要求的强度。
原因：
（1）混凝土配合比未经认真设计和试配，材料用量比例不当，水灰比大，砂浆少，石子多。
（2）使用原材料不符合施工配合比设计要求，袋装水泥重量不够或受潮结块，活性降低；骨料级配差，含杂质多；水被污染，或砂石含水率未扣除。
（3）材料未采用称量，用体积比代替重量比，用手推车量度，或虽用磅秤计量，计量工具未经校验，误差很大，材料用量不符合配合比要求。
（4）外加剂和掺料未严格称量，加料顺序错误，混凝土未搅拌均匀，造成混凝土匀质性很差，性能达不到要求。
（5）质量管理不善，拌制时，随意增减混凝土组成材料用量，使混凝土配合比不准。
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防治措施：
（1）混凝土配合比应经认真设计和试配，使符合设计强度和性能要求，以及施工时和易性的要求，不得随意套用经验配合比。
（2）确保混凝土原材料质量，材料应经严格检验，水泥应有质量证明文件，并妥加保管，袋装水泥应抽查其重量，砂石粒径、级配、含泥量应符合要求；堆场应经清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。
（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，材料均应按重量比称量，计量工具应经常维修、校核，每班应复验1~2次。
（4）混凝土配合比应经试验室通过试验提出，并严格按配合比配料，不得随意加水。外加剂应先试验，严格控制掺用量，并按规程使用。
（5）混凝土拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。混凝土施工和易性和保水性不能满足要求时，应通过试验调整，不得在已拌好的拌合物中随意添加材料。
（6）混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。 4.1.3.2混凝土和易性差
拌合物松散不易粘结，或粘聚力大、成团，不易浇筑；或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙；在运输、浇筑过程中出现分层离析，不易将混凝土振捣密实。
原因：
（1）水泥强度等级选用不当。当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比大于22时，水泥用量过少，混凝土拌合物松散；当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比小于10时水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑。
（2）砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，难以将混凝土振捣密实。 （3）水灰比和混凝土坍落度过大，在运输时砂浆与石子离析，浇筑过程中不易控制其均匀性。
（4）计量工具未检验，误差较大，计量制度不严或采用了不正确的计量方法，造成配合比执行不准，和易性差。
（5）混凝土搅拌时间不够，没有拌合均匀。
（6）配合比的设计，不符合施工工艺对和易性的要求。 防治措施：
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（1）混凝土配合比设计、计算和试验方法，应符合有关技术规定。
（2）泵送混凝土配合比应根据泵的种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确定，并应符合下列规定：
1）碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1：3；卵石宜小于或等于是1：2.5，通过0.315mm筛孔的砂应不少于15%，砂率宜控制在38%~45%。
2）最小水泥用量宜为300kg/m3。 3）混凝土的坍落度宜为100~180mm。 4）混凝土内宜掺加适量的外加剂。
5）泵送轻骨料混凝土选用原材料及配合比，应通过试验确定。
（3）应合理选用水泥强度等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在13~20之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如粉煤等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物的和易性。
（4）原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠。水的计量，应作标准计量水桶，外加剂应用小台秤计量。
（5）在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，每工作班应不少于2次。
（6）在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度，每一个工作班至少2次。 （7）在一个工作班内，如混凝土配合比受外界因素影响而有变动时，应及时检查、调整。
（8）随时检查混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间。 4.1.3.3外加剂使用不当
混凝土浇筑后，局部或大部分长时间不凝结硬化，或已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包，或混凝土拌合物浇筑前坍落度过小，不易浇筑。
原因：
（1）缓凝型减水剂（如木质素磺酸钙减水剂）掺入量过多。
（2）以干粉状掺入混凝土中的外加剂（如硫酸钠早强剂），细度不符合要求，含有大量未碾细的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面鼓包。
（3）掺外加剂的混凝土拌合物运输停放时间过长，造成坍落度、稠度损失过大。 防治措施：
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（1）施工前应详细了解外加剂的品种和特性，正确合理选用外加剂品种，其掺加量应通过试验确定。
（2）混凝土中掺用的外加剂应按有关标准签定合格，并经试验符合施工要求才可使用。
（3）运到现场的不同品种、用途的外加剂应分别存放，妥加保管，防止混淆或变质。 （4）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂，应烘干碾细，过0.6mm筛孔后使用。
（5）掺有外加剂的混凝土必须搅拌均匀，搅拌时间应适当延长。 （6）尽量缩短掺外加剂混凝土的运输和停放时间，减小坍落度损失。 4.1.3.4混凝土强度不足或强度不均匀，强度离差大
原因：混凝土拌制原材料质量未控制好，计量不严格，未认真执行配合比。 防治措施：控制好各种原材料的质量，要认真执行配合比，严格原材料的配料计量。 4.1.3.5轻骨料混凝土拌合物搅拌不匀，颜色不一致 原因：搅拌时间不足。
防治措施：要保证混凝土搅拌时，对拌合物搅拌的足够时间。 4.1.3.6混凝土拌合物坍落度不稳定
原因：用水量掌握不准确，粗细骨料中含水率的变化未及时测定，未及时调整用水量。其次是用水计量不准确，水用量时多时少。
防治措施：混凝土搅拌时严格计量，及时测定粗细骨料中含水率的变化，调整用水量。 4.1.3.7匀质性差，强度达不到要求，混凝土试块抗压强度平均值低于0.85或0.9设计强度等级，或同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。
原因：
（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量和杂质超过规定，有冻块混入；外加剂使用不当，掺量不准确。
（2）混凝土配合比不当，计量不准，袋装水泥欠重，计量器具失灵，施工中随意加水，没有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。
（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
（4）冬期低温施工，未采取保温措施，拆模过早，混凝土早期受冻。
（5）混凝土试块没有代表性，试模保管不善，混凝土试块制作未振捣密实，养护管
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