而无法操作控制桨叶接力器。但由于导叶主配活塞和活塞孔的漏油，在导叶控制环重锤的作用下导叶逐渐关闭，速度视漏油大小定。
6.1.1.（2）、 机组运行中，如果将压力供油阀*130切换至“关（OFF）”，导叶主配压阀内无
压使接力器操作腔内无压力油源，无法对导叶进行调节，只能以重锤使导叶关闭，机组事故停机。桨叶主配压阀内无压使接力器操作腔内无压力油源，无法对桨叶进行调节，则机组协联关系破坏，负荷摆动，有可能导致导叶、桨叶主配大幅抽动。
6.1.2 调速器紧急停机按钮：
调速器紧急停机按钮在机组LCU A1屏上，直接动作于机组紧急停机电磁阀，按下紧急停机按钮使紧急停机电磁阀得电动作，主配压阀上腔压力油通过紧急停机电磁阀排油，主配压阀活塞上移至关机时间调整螺栓整定的位置，从而实现紧急停机。
6.1.3 双联滤油器：调速器导叶、桨叶分别配置一个双联滤油器，正常运行时，双联滤油器
一个主用，一个备用，双联滤油器出口阀门开。
6.1.4 调速器分段关闭装置：
分段关闭装置由分段阀、先导行程阀和分段凸轮装置等部件所组成。分段凸轮固定在接力器传动机构回复轴上。在分段之前，先导行程阀下部滚轮不和凸轮接触；当接力器关闭到回复轴上的凸轮顶住滚轮并上升时，先导行程阀换向，分段阀控制腔压力油来油瞬时截断，腔内积油通排油，分段阀节流活塞迅速上升至其上方调整螺钉整定的位置，于是接力器在关闭过程中开始分段实行慢关机。调整分段阀上方的调整螺钉，可以改变节流活塞与阀体之间的节流面积，从而可以改变分段后的慢关机速度。转动凸轮，改变它和回复轴的相对位置，就可以改变分段关闭的拐点位置。 6.1.5 卸压阀组：
当有以下情况之一时，卸压阀组控制电磁阀得电，控制油路接通动作使接力器开机腔（上腔）接通排油管，导叶在重锤的重力下直接关闭，同时集油槽通过*111阀向接力器开腔补充油： a)紧急事故停机按钮动作； b)机械过速至160％ne； c)油压装置达最低许用油压； d)停机过程中弯曲连杆弯曲；
e)机组过速至115％ne并调速器主配拒动。 6.1.6 调速器电源:
调速器有交、直流电源双回路供电。交流电源取自各自机旁动力屏，直流电源取自中控室直流馈电屏控制母线。220V AC、220V DC经变压器模块B1后，并联输出至电源模块G，最后由电源模块G输出DC24V电源供给PLC模块、反馈输出及操作终端
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用电。正常情况下调速器由交流供电。交流掉电后，自动切换由直流供电。
7 调速器系统设备运行操作规范
7.1 调速器机械手动开机操作
在机组满足开机条件下，其操作步骤：
a) 检查调速器导叶、轮叶在机手动状态，导叶全关，轮叶在5度（启动开度）。 b) 检查油压系统在正常工作油压范围内。 c) 在触摸屏上将导叶开限设为最大值；
d) 逆时针（从上往下看）转动导叶手动手轮至一定角度，使导叶迅速打开至起动开度，
松开手动手轮；
e) 机组转动时，顺时针转动轮叶手动手轮至一定角度，将轮叶逐渐关回3度，松开手
动手轮；
f)机组转速上升至85%额定转速时，用手动手轮将导叶关至空载开度（视当时水头而定）； g)机组并网后，根据负荷要求用手动手轮调整负荷，注意轮叶角度与导叶开度相协联。 7.2 调速器机械手动停机操作 a) 调速器处在机手动控制状态；
b) 操作导叶手动手轮，将机组负荷平稳地降至“0”，松开手动手轮，同时操作轮叶手动手轮，将轮叶角度关至3度，松开手动手轮，将机组与系统解列； c) 待机组灭磁后，用手动手轮将导叶全关，松开手动手轮； d) 用手动手轮将轮叶开至5度(启动开度)，松开手动手轮； e) 将导叶开限设为“0”。 f) 检查调速器在正常备用状态。 7.3 调速器电手动开机操作（桨叶自动） 在机组满足开机条件下，其操作步骤：
a) 检查调速器导叶在电手动状态，导叶全关，轮叶在5度（启动开度）。 b) 检查油压系统在正常工作油压范围内。 c) 在触摸屏上将导叶开限设为最大值；
e) 在触摸屏上按“导叶开度增”按钮，使导叶迅速打开至起动开度。
f) 机组转速上升至85%额定转速时，按“导叶开度减”按钮将导叶关至空载开度（视当时水头而定）；
g) 机组并网后，根据负荷要求增减开度按钮调整负荷。 7.4 调速器电手动停机操作（桨叶自动） a) 调速器处在电手动控制状态；
b) 按“导叶开度减”按钮，将机组负荷平稳地降至“0”，将机组与系统解列；
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c) 待机组灭磁后，按“导叶开度减”按钮将导叶全关。 e) 将导叶开限设为“0”。
f) 检查调速器在正常备用状态。 7.5 调速器自动开机操作
a) 开机条件满足；
b) 电调柜上“自动按钮”按下，调速器处在自动控制状态；状态画面有“自动”指示； c) 在上位机给开机令，导叶开度渐渐打开到启动开度，桨叶从5度往回关； d) 机组转速开始上升，机频开始显示；
e) 机频达到45Hz，导叶开度迅速关至空载开度（视水头情况），机频跟踪网频； f) 同期条件满足，自动并网；
g) 并网后，状态画面有“并网”指示，电气开限为100%。 7.6 调速器自动停机操作 a) 调速器在自动控制状态；
b) 在上位机给停机令，状态画面有“停机”指示，自动减负荷； c) 当负荷减至“0”，跳该机组出口开关与系统解列； d) 导叶继续关到“0” ；
e) 转速下降到40Hz以下，桨叶打开至“5” ； f) 机组全停，停机完成。 7.7 调速器自动改机手动操作
a) 在电调柜按下机手动按钮，机手动按钮灯亮，触摸屏上状态画面有“机手动”指示 ； b) 在触摸屏操作画面按桨叶自动按钮，桨叶退出自动协联，检查自动显绿色； c) 调整负荷用导叶、轮叶手动手轮进行，并预先与中控室联系好； d) 如检修工作需要，将导叶开度限制放当时负荷位置。 7.8 调速器机手动改自动操作；
a) 检查微机电调有关画面状态指示正确，故障指示灯不亮； b) 检查各种表计指示正确，电气开限为100%。 c) 检查各指示灯正常；
d) 在操作画面点击桨叶自动，检查自动显绿色； e) 微调柜按下导叶自动按钮，状态画面有“自动”指示； f) 检查调速机工作正常。 7.9 调速器自动改电手动操作：
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a) 微调柜电手动按钮按下，状态画面有“电手动”指示；
b) 调整负荷通过柜面增减开度按钮调整导叶开度，也可用点击画面增 、减开度按钮增、 减导叶开度；
c) 检查轮叶与导叶自动跟踪协联； d) 调整负荷必须预先与中控室联系好。 7.10 调速器电手动改自动操作：
a) 检查微机电调有关画面状态指示正确，故障指示灯不亮。 b) 检查各种表计指示正确。
c) 检查各指示灯正常，电气开限为100%。
d) 微调柜自动按钮按下，状态画面有“自动”指示。 e) 检查调速机工作正常。 7.11 调速器系统检修做安全措施：
a）机组停机，调速器导叶、桨叶改为机手动控制方式； b）进水口闸门、尾水口闸门关； c）压油装置出口阀*??阀关；
d）手动投入风闸，在把手上挂“禁止合闸，有人工作”标示牌； e）调速器交流、直流电源切； f）将两台压油泵退出运行； g）机组压油装置供气阀*??关； h）机组上、下流道水排干；
i）调速系统压油装置卸压排油（根据工作需要）。 7.12 机组在正常运行中，调速器系统的操作注意事项：
a) 在厂用电倒闸过程中有可能引起调速器交流电源瞬时停电时，应检查调速器电气柜、220V直流电源输入正常；如果电气柜220V直流电源输入异常时，严禁倒闸操作，在恢复220V直流电源后再进行操作；反之，调速器电气柜220V交流电源输入异常时，严禁进行可能引起调速器直流电源瞬时停电或停电的操作，防止因调速器停电造成事故停机。
b) 机组在正常运行中，严禁将调速器导叶、桨叶压力供油阀*105阀关闭；
c) 机组在正常运行中，需要更换清洗调速器双滤油器滤芯时，先切换至备用滤芯，检查压力正常后才能进行更换清洗工作。
7.15 机组在开、停机时，调速器系统的操作注意事项：
a) 机组在开、停机时，应检查压油泵1＃、2＃泵两台泵（至少1台）电源在入，操作把
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手入“自动”位，出口阀门在开。集油槽油位在正常油位，压油槽油位在正常油位，压力正常。
b) 检查调速系统导叶、浆叶主配压力供油阀在开位。
c) 每次开停机时，必须派人到运行层进行检查，确认调速系统正常。当发现压油泵安全 阀动作致使打不上油压时，应立即将该油泵把手放“切除”位，延时约10秒钟或待现 场的油泵运行指示灯灭后再把油泵放“自动”位，监视油泵是否运行打油正常，如还 不行，可反复多次进行。如两台油泵安全阀皆动作，可立即将两台油泵的控制把手放 “切除”位，但是投入时应按顺序投入，以防安全阀再误动。在做以上措施时，同时 通知维护专责现场处理。现场检查人员必须注意监视油位，如油压继续下降不能处理， 应通知值长联系中调切换机组运行，以免造成事故停机。
d) 机组开机时，应首先将机组开至空载，待现场检查人员汇报无异常后再投入并网运行。 在并网运行的首次设定负荷中，建议设定5MW负荷为好，以免导叶开度打开过快，用 油较大。
e) 机组开、停机时，监盘人员应监视两台压油泵启停情况。
8．调速器系统设备巡回检查注意事项
8.1 检查各仪表指示值在正常范围内，在没有操作指令时各仪表指针指示值稳定，指针无来
回摆动。
8.2 检查调速器交、直流电源指示灯、电源供给灯指示正常，各指示灯指示正常。 8.3 检查调速器电气柜按钮位置正确，调速器“自动”按钮在“自动”位置。
8.4 检查调速器集油槽、压油罐的油位、压力在正常范围内，各阀门位置正确，集油槽上表
面干净，无油污，检查压油罐自动补气装置各管路阀门位置是否正确，是否有漏气等。 8.5 检查油管是否有漏油，支架是否松动，气管及阀门、法兰是否漏气，各阀门位置是否与
实际运行方式相符合。
8.6 检查压油泵打油是否启停正常，有无异音，联轴器是否下落，各阀门位置是否与运行方
式相符，各连接杆螺母有无松动等。
8.7 检查压油泵阀组外部干净、无油污、无漏油、渗油，卸载电磁阀动作正常及滤芯差压正
常。
8.8 检查调速器压力指示稳定，导叶和桨叶压力供油阀在开位置。
8.9 检查调速器导叶主配压阀及桨叶主配压阀颤振是否正常，并检查中间接力器、引导阀颤
振是否正常，辅助接力器是否有渗油、漏油，各联接杆是否有松动等。
8.10 检查步进电机位移传感器接线插头是否紧固，电机转动是否正常，有无异常声音等。 8.11 检查各压力开关、压力传感器管路接头是否有漏油、渗油，液位开关、油混水装置、温
度传感器等是否正常，呼吸器是否堵塞。
8.12 检查导叶、桨叶接力器反馈钢丝绳是否有松动、脱落、断股、打绞（在转盘上）等异常
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