②CFG桩施工
a、桩机进入现场，根据设计桩长、沉管深度确定机架高度和沉管长度，并进
水泥粉煤灰碎石桩工艺框图
平整场地 定位桩放线 材料进场 桩机就位 振动套至设计标高 提升内管、露出投料口 粉煤灰混合料拌合 投 料 下内管至设计标高 提套管 开动振动器压埋 达到设计长度处理桩头 做桩顶扩头 行设备组装。
b、桩机就位，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%。 c、启动马达沉管到预定标高，停机。沉管过程中做好记录，每1米纪录电
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流表上的电流一次。并对土层变化予以说明。
d、停机后立即向管内投料，直到混合料与进料口平齐。混合料按设计配合比经搅拌机加水拌和，时间不少于1min，如粉煤灰用量较大，搅拌时间适当放长。加水量按塌落度3-5cm控制，成桩后浮浆厚度以不超过20cm为宜。抽样做混合料试块，一个台班做一组。
e、启动马达，留振5-10s，开始拔管，拔管速率控制在1.2-1.5m/min。如果上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后装顶标高达到设计要求。成桩后桩顶标高即如设计桩长。
f、沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用粒状材料或湿粘土封顶。移机至下一根桩施工。
g、开槽及桩头处理，铺设褥垫层。 2)控制要点 ①拔管速率的控制
拔管速率太快将造成成桩桩径偏小或缩径断桩。大量实践证明，拔管速率控制在1.2-1.5m/min比较适宜，此处的拔管速度为线速度，不是平均速度，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速率适当放慢。拔管过程不允许反插。
②施打顺序
施打的顺序与土性和桩距有关。在软土中桩距较大时，采用隔桩跳打；对满堂布桩，采用从重心向外推进方案，或从一边向另一边推进。必要时采用螺旋钻预引孔。
③混合料坍落度
混合料坍落度过大会造成桩顶浮浆过多，桩体强度过低。坍落度控制在3-5cm，和易性好，拔管速率1.2-1.5m/min时，桩顶浮浆一般可以控制在10cm左右，成桩质量容易控制。
④保护桩长
成桩时预先设定加长的一段桩长，基础施工时将其凿掉。设计桩顶标高离地表距离不大于1.5m时，保护桩长取50-70cm，上部用土封顶；设计桩顶标高离地表距离较大时，保护桩长取70-100cm，上部用粒状材料封顶直至接近地表。 ⑤开槽及桩头处理，铺设褥垫层
开挖时要留置足够的人工开挖厚度，避免对桩体和桩间土扰动和损坏。桩顶
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凿除保持顶面平整。褥垫层采用级配碎石，最大粒径不超过3cm。虚铺后采用静力压实。褥垫层宽度大于基础宽度部分不小于褥垫的厚度。
4、劳动力组织
每台桩机需要人员见表2
表2
工种 班 长: 机械工: 电工: 操作工: 上料工: 记录员: 数量(名) 1 2 1 2 5 2 5、质量控制措施与检验 1）质量控制措施
①工艺实验 ②施工监测 ③逐桩静压 ④静压振动技术 2）施工检测 ①桩间土检测 ②CFG装的检测 ③复合地基检测
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四、强夯法施工技术方案
1、施工设备的配置
强夯法的主要施工设备包括：夯锤、起重机和脱钩装置等三部分。 1）夯锤：采用以钢板为外壳，内部焊接骨架后灌注混凝土的结构形式。夯锤的底面形为圆形，底面积按土的性质确定。砂性土采用4m2，粘性土采用7m2。锤的底面对称设置若干与顶面贯通的排气孔，孔径取30cm。（以减少起吊夯锤时的吸力和夯锤桌地市的瞬时起点的上托力）。锤重根据实验选择的最佳夯击能来确定。
2）起重设备：采用带有自动脱钩装置的履带式起重机，并在桅杆端部设置辅助门架，防止落锤时机架倾覆。起重机的能力去大于1.5倍的锤重。
3）脱钩装置：当锤重超出吊机卷扬机的能力，不能使用单缆锤施工工艺时，利用滑轮组并借助脱钩装置来起落夯锤。
2、施工参数设计及实验性施工 1）施工参数的设计
根据加固土层的厚度、地基状况、土质成分以及水位等参数指标，施工前进行施工参数的设计，初步确定锤重、落距、布置夯点，选定最佳夯击能、夯击数与夯击遍数以及两遍夯击的间隔时间。
2）实验性施工
正式施工前，在场地内选择有代表性的区域，进行实验性施工，对设计所确定的施工参数进行施工检验。选取最佳施工参数进行大面积施工。
3、施工方法及工艺要点 1）平整场地
强夯施工以前查明场地范围内的地下构筑物和各处地下管线的位置及标高等，采取有效措施，避免因施工造成损害。预估强夯后可能产生的变形，并以此确定地面高程，并用推土机推平。
2）垫层铺设
为了便于施工机械的停放以及施工夯击能得到扩散，同时加大地下水位与地表的距离，必要时施工时铺设垫层。对于地下水位在-2m深度以下的砂砾石土层，可以直接进行强夯，无需铺设垫层。对地下水位较高的饱和粘性土与以液化流动的饱和沙土，铺设砂、砂砾或碎石垫层再进行强夯，否则土体会发生流动。垫层
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的厚度随地质条件、夯锤重量及其形状而定。一般在0.5-2.0左右，推平并碾压。
3)强夯施工步骤 ①清理平整施工场地；
②标出第一遍夯点位置，并测量场地标高； ③起重机就位，使夯锤对准夯点位置； ④测量夯前锤顶标高；
⑤将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，及时将坑底整平；
⑥重复步骤⑤，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击； ⑦重复步骤③-⑥，完成全部夯点的夯击； ⑧用推土机将夯坑整平，并测量场地标高；
⑨在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层土夯实，并测量夯后场地标高。
夯击时，保持落锤平稳，夯位准确。夯坑内积水及时排除，坑底含水量过大时，铺砂石后再进行夯击。
4、强夯法施工常见问题与处理对策 常见问题 达不到下沉量控制指标（强夯最后两击的下沉量超过规定下沉量指标） 产生原因 在饱和淤泥、淤泥质土和砂土中强夯，产生液化流动； 地下水位过高或地基土含水量过大，墙夯时产生侧向挤出现象 土质不均，下部存在砂卵石夹层，部分夯击能被吸收； 遇到地下障碍物，孤石或不成片的砂砾石； 选用锤重、落距或夯击遍数、击数不够，或选用夯击能过大，地基上部产生流动、隆起量增大，造成土体破坏，下部没有挤密； 夯击点过密，在浅层处叠加形成硬层，影响夯击能向深部传递。 两遍之间间隔时间不够，或未有间隔，土层内超孔隙压力未消失，影响夯实强度的提高。 强夯后未整平，未经低能拍实一边； 20
预防措施及处理方法 在饱和淤泥、淤泥质土及含水量过大土层中强夯，宜铺0.5-2.0m的砂垫层，再进行强夯施工 适当降低夯击能量或采用人工降低地下水位后再强夯。 影响深度不够（强夯后实际加固深度局部或大部分未达到要求的影响深度，地基强度未达到设计要求） 强夯前，探明地质情况，对存在砂卵石夹层适当提高夯击能，遇到障碍物预先清除掉； 锤重、落距、夯击遍数、击数、间距等强夯参数，在强夯前通过试夯测试确定； 两遍之间间隔时间要充足，对粘性土或冲击土，一般为三周；地质条件良好，无地下水的土层，可只隔1-2d。 影响深度不够，可采取增加夯击遍数的方法 表面松土不密实（强夯后表层土
强夯完成应填平凹坑，用落距6m、低能量夯锤满夯一遍，使表层土密实；