=4.94mm
到x-x轴的距离
=0mm
⑤、由于另一个冲孔凸模为规则的凸模 ，则总的压力中心为
图6（b）总压力中心示意图
到y-y轴的距离
x0=
=
到x-x轴的距离
=5.7mm
y0===1.55m
5 工作零部件的设计与标准化
5.1 工作零部件的计算
由于制件结构简单，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分开加工的方法制作凸凹模。这时需要分别计算和标注凸模和凹模的尺寸和公差。 冲孔时，间隙取在凹模上，则：
凸模尺寸
dap=（d+x△）-δp0 凹模尺寸
dd=(d+x△+Zmin)0+δ
式中 Dd Dp——落料凹模和凸模的刃口尺寸，mm dp dd---——冲孔凹模和凸模的刃口尺寸，mm
x——磨损系数，查表2-30[2]得：冲孔Zmin——双面间隙，mm △——工件公差，mm
δ——凸模和凹模的制造公差，mm
①、冲裁
孔凸模、凹模刃口尺寸的计算
时x=1。
凸模尺寸
查表2-29[2]查得δ凸=-0.004，δ凹=+0.006
dap=（d+x△）-δp0 =(2.6+1×0.15)0-0.004 =2.750-0.004
凹模尺寸
由表2-23[2]得Zmin=0.025
dd=(d+x△+Zmin)0+δ=(2.6+1×0.15+0.025)0+0.006 =2.7750+0.006
②、外形落料凸模、凹模刃口尺寸的计算
因此落料件为复杂的制件，所以利用凸凹模配合法，这种方法有利于获得最小的合理间隙，放宽对模具的加工设备的精度要求。
采用配作法，计算凹模的刃口尺寸，首先是根据凹模磨损后轮廓变化情况正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大还是变小，还是不变这三种情况，然后分别按不同的计算公式计算。
a、凹模磨损后会增大的尺寸-------第一类尺寸A 第一类尺寸：Aj=(Amax-x△)0+0.25△
b、凹模磨损后会减小的尺寸-------第二类尺寸B 第二类尺寸：Bj=(Bmax+x△)0-0.25△
c、凹模磨损后会保持不变的尺寸 第三类尺寸C 第三类尺寸：Cj=(Cmin+0.5△)?0.125△ 其落料凹模的基本尺寸计算如下：
图7（a）凹模
第一类尺寸：磨损后增大的尺寸： 查表2—34[2]得x△=0.180 △=0.360
A1=(Amax-x△) 0+0.25△=(10-0.180) 0+0.25×0.360=9.8200+0.090 A2=(Amax-x△) 0+0.25△=(9.6-0.180) 0+0.25×0.360=9..4200+0.090 查表2—34[2]得x△=0.150 △=0.300
A3=(Amax-x△) 0+0.25△=(4-0.150) 0+0.25×0.300=3.85 0+0.075
1.75mm不
必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值Zmin=0.025mm。
图7（b）落料凸模
③. 弯曲凸模、凹模刃口尺寸的计算 a.凸模圆角半径
当工件的相对弯曲半径r/t较小时，凸模圆角半径rT取等于工件物弯曲半径，但不应小于最小弯曲半径0.175，所以凸模半径等于r=1.6 b.凹模圆角半径
凹模圆角半径不能过小，以免擦伤工件表面，影响冲模寿命。凹模两边的圆角半径应一致，否则在弯曲时坯料会发生偏侈。rA值通常根据材料厚度取为：t=0.5 rA=(3~6)t, 取rA =4t=2mm c.凹模深度
凹模深度l0过小，则坯料两端未受压部分太多，工件回弹大于且不平直，影响工件质量。若过大，则浪费模具钢材，且需冲床有较大的工作行程。