①等载预压前，测量支撑点处模板标高H1
②预压沉降稳定后，测量相应控制点模板标高H2 ③卸载后，再次测量相应控制点模板标高H3 则弹性变形值＝H3－H2 非弹性变形值＝H1－H3
由于满载预压消除了大部分非弹性变形值，因此预拱度只计入了弹性变形值。在卸载后模板控制标高（H）＝设计理论标高（H0）＋弹性变形值（H3－H2）。 2.3.6 钢筋、预应力孔道及内模施工
模板标高及轴线调整后进行钢筋绑扎、内模制立、预应力孔道布设及相关预埋件设置。 2.3.7 混凝土浇筑
混凝土浇筑一次性完成，施工工艺参照0#块施工。 2.4、合拢段施工
悬浇12#、12′#块件及边跨直线段施工结束后，测量12#块、12′#块合拢段接头及边跨直线段处的标高，如果合拢段两端标高一致，则正常转入后接工序施工；如果两端标高相差较大，则通过水箱压载的方法，调整两端梁体标高基本一致，然后随施工荷载的增加而逐步卸载直至混凝土浇注结束，使悬臂挠度保持稳定，水箱的重量为合拢段混凝土重量的一半。 2.4.1 边跨合拢段施工
边跨合拢段的支架搭设根据边跨直线段现浇支架向前延伸，悬浇12#块件节段预留孔用吊杆连接两根40b#双拼工字钢支撑纵梁贝雷，再铺设完底模及侧模，拧紧吊杆螺栓使模板与12#块结合紧密。支架搭设完毕经检查合格后，开始绑扎底腹板钢筋，布设底板预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋及预埋顶纵、横向预应力束，并固定竖向预应力钢筋。
根据图纸要求在选择夜晚气温恒定时段锁定劲性骨架，合拢段劲性骨架要求焊接迅速完成，并形成刚接。
经监理工程师检查合格签证后，开始边跨合拢段混凝土浇注。在一天中最低气温时且梁体温度均匀时浇注合拢混凝土。
浇完合拢段混凝土后待强度达到90％。同时要采取锁定措施对边跨活动支座临时锁定，此时可以进行边跨底板钢束、顶板钢束张拉。边跨底、顶板钢束全部张拉完毕即可进行此部分钢束的压浆。具体合拢顺序详见设计图纸施工流程图。张拉完毕后解除活动支座的锁定，将梁端落在11#、7#墩上，调整支座受力，然后拆除模板，拆除次序由合拢段向现浇段方向进行。
2.4.2 中跨合拢段施工
中跨合拢段支架采用2根双拼40b＃工字钢做下横梁，通过在12＃、12#块悬浇段底板及腹板相应的位置预留孔中吊杆连接，做为中跨合拢段底、侧模支撑，底模系统用25＃工字钢顺桥向布置，安装于下横梁的40＃工字钢上，再铺上方木及竹胶板，侧模通过外滑梁悬吊于12＃块顶板上。（见中跨合拢段支架示意图） 中跨合拢段支架搭设完毕后，开始绑扎底腹板钢筋，同时预埋预应力束管道，然后制立内模，帮扎顶板钢筋，并预埋顶板纵向预应力束管道。 在一天中最低气温时且梁体温度均匀时，并在浇注合拢混凝土前，在合拢段梁体内外设置顶拉装置，经监理工程师检查合格签证后，开始中跨合拢段混凝土浇注。
中合拢段浇注条件与混凝土配比、强度要求与边跨合拢段相等，即达到混凝土强度的90％，可以进行顶、底板钢束的张拉。张拉钢束前瞬间拆除梁体外锁定。跨中钢束张拉完毕，一次压浆。此时即可形成三跨连续梁。 2.4.3 合拢段施工的一些技术要求
连续梁的合拢施工，是一项技术要求很强的工作，除了上述要求外，还有下面的一些技术要
求：
①合拢段锁定前，需对悬臂断面进行一昼夜分时段连续观测，观测气温与悬臂端的标高变化，气温与合拢段长度的变化，气温与梁体温度的关系等，以确定合拢时间并为合拢口锁定方式提供依据。
②掌握合拢期间的气温预报情况，选择日温较低、温度变化幅度较小时锁定合拢口并浇注合拢段砼。
③合拢劲性骨架的焊接锁定，要求迅速地对称进行，同时焊缝质量一定要保证。 ④合拢段砼可选择适当的外掺剂以达到早强和减少收缩徐变的目的。 ⑤合拢段砼应覆盖保温养护。 2.5、支架的预压
支架加载预压试在验的目的是为了检验实际承载能力和安全可靠性，并获得相应荷载下的弹性和非弹性变形，为箱梁施工控制提供参考数据。加载试验的方法是模拟重量最大梁段的施工实际荷载，采用配重法加载。加载采用沙包及钢筋，沙包重量称取20包的重量平均，每包直接用磅秤称取（钢，筋重量直接取用）以确定加载荷载卸时重量控制。加载时应逐段加载，目的是消除主桁架的非弹性变形，并测得相应的挠度值。注意观测各级荷载下的变形，计算施工节段名称 节段箱体重量（T） 节段预压重量（T） 边跨直线段 298.2 357.4 合拢段 38.6 46.3 2#块 97.5 117 0#、1＃块 448.9 352 并做好记录。
加载前做好各观测点，并进行测量记录。 第一级加载20%，用水准仪测量，（测量的部位跟上次相同）记录好测量数据。即可进入第二级加载。
第二级加载40%，用水准仪测量，（测量的部位跟上次相同）记录好测量数据。即可进入第三级加载。
第三级加载70%，用水准仪测量，（测量的部位跟上次相同）记录好测量数据。即可进入第四级加载。
第四级加载100%，用水准仪测量，（测量的部位跟上次相同）记录好测量数据。即可进入第五级加载。
第五级加载120%，用水准仪测量，（测量的部位跟上次相同）记录好测量数据。
加载荷载应量模拟箱梁横断面的结构形式分布。加载方式采用堆栈沙袋和钢筋的方法完成。加载后前期每4小时观测一次，基本稳定后12小时观测一次，直至不再沉降（观测不出数据）。
根据加载、卸载实测的各点数据相应的计算挂篮各占在不同荷载下的弹性和非弹性变形，绘制挂篮各点的挠度和荷载曲线图，指导施工中挠度变形，并根据实际块段的标高与相应点的设计值进行比较并及时向指挥部、设计、监理进行汇报，根据偏差的大小及时进行调整。 2.6、模板施工
1、箱梁底模、内模采用竹胶板，设计结构简单便于拆装，要考虑模板的适应性和周转率，其强度、刚度及稳定性能可靠地承受施工过程中的各项荷载。
2、模板制作时板面之间要平整，接缝严密、不漏浆、线条要顺畅、转角要光滑、连接孔位要准确，平整度和挠度均要达到规范要求。模板制作成型后要组装试拼，修整不合格部位，分节编号便于安装。模板的挠度：外观不应该超过模板两支点距离1/400，内模不应超过模板两支点距离1/250。
3、外侧模直接立于分配梁上，在分配梁工字钢上焊定位块定位。外侧模与内侧模之间采用
Φ16螺杆对拉，拉杆间距按水平0.8-1.0m，竖向0.6-1.0m，拉杆布置要均匀整齐。顶模与内侧模、底模与外侧模联结处设置橡胶止浆垫（如双面粘胶带等）防止漏浆。
4、安装侧模时，应该防止模板位移凸出，上下口要设置拉杆，上口内部要设置撑杆。 5、隔墙模板采用组合木模板现场拼装，内模板的紧固件可用对拉螺杆或顶撑，并用脚手架连接，倒角模板采用木模。堵头模板因有钢筋及预应力孔道孔眼，模板采用竹胶板钻孔。 6、张拉槽口处锚垫块保证安装位置及角度正确，在安装前应放线将其固定在周围钢筋上。 7、顶板内模固定：按计算要求在底板上安放预制块，上搁分配梁然后搭设钢管支架及顶托，再安装顶板内模。
8、内模下梗肋与底板交接处两侧要增加约30cm宽的底板水平顶模，以增加腹板混凝土上冒的阻力。
9、内外模安装前应涂同一种脱模剂，模板棱角及拼接处打光后用玻璃胶成泥子刮平，端模开孔必须保证波纹管孔道位置正确并伸出模板，以便与下一道波纹管联结，管道线形符合设计要求。 10、拆模 （1）、拆模强度要求
A、箱梁端模不低于设计强度的30%（15Mpa） B、内模不低于设计强度的75%（35 Mpa）
C、混凝土达到以上强度的时间，应由施工混凝土试件决定能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏，承重模板以其混凝土能承受自重及叠加荷载时方可拆除。 （2）、拆模的顺序
A、端模→腹板内模→隔墙内模→顶板内模→外模、底模 （3）、拆模时混凝土表面温度，箱内温度与外界气温之差不宜大于15℃。 （4）、拆除模板时，应注意混凝土棱角严禁损坏，拆除顶板时，注意不得撬坏孔道口边缘。混凝土表面的止浆条，胶带纸、堵缝软纤维应及时处理干净，所有混凝土表面缺陷，必须征得监理同意后方可修补，同时必须有缺陷修补前的照片尺寸，对于梁段台阶均应找平补强，保证梁体表面光亮、清洁美观。 2.7、钢筋加工
1、进场钢筋原材料，要有出厂质量证明书和试验报告单，每批钢筋都要按照有关要求进行抽检试验，试验合格后经监理工程师同意，才可以使用。
2、钢筋加工接头、长度偏差、箍筋、螺旋筋加工偏差均要符合设计及国家标准的规定。钢筋表面要洁净，使用前应将表油污、漆皮、鳞锈清除干净。 3、钢筋安装及注意事项：
绑扎成型的骨架不得有变形、松脱和开焊。 各层钢筋之间应连接牢固，形成整体。
钢筋施工时，需注意垫块的位置，损坏的垫块及时更换，确保有足够的保护层。
钢筋焊接时，严禁烧破波纹管及烧伤预应力筋，波纹管破损必须包裹好，预应力筋受伤必须及时更换。
钢筋及预应力管道发生碰撞时，应适当调整钢筋位置。调整原则：构造钢筋让位于主筋，细筋让位于粗钢筋，普通钢筋让位于预应力钢筋。若需调整需征得设计及监理的同意。 2.8、预应力施工
A、钢绞线下料应有足够工作长度
B、波纹管接头采用大一号波纹管套接，套管两端裹紧，套管长度不少于25cm。
C、箱梁悬浇段为二向预应力，除纵向预应力采取先埋管后穿束施工外，竖向预应力采用管道、钢束（钢筋）及锚具一并安装后预埋。为确保预应力施工的质量，应注意以下几点：
a、按照设计图纸位置定位波纹管，保证管道线形圆顺，位置准确。 b、管道采用井字架固定，定位筋为υ10钢筋，且焊接成型。 d、安装锚具时，必须注意锚具与预应力管道轴心一致。
e、由于纵向管道较长，为保证管道压浆密实饱满，应根据不同长度设相应数量的压浆（排气）管。且与波纹管连接处包裹好，谨防漏浆。
f、锚具与波纹管安装后，应进行封闭处理，以防灰浆渗入堵管。 预埋件埋设防位置必须准确，符合设计要求。 2.9、混凝土浇筑 2.9.1 混凝土
混凝土采用的是自拌砼，坍塌落要求在180mm，拌制的混凝土和易性要求良好。 为了加快箱梁块段的生产周期，要求混凝土三天强度大于设计强度的90%。 2.9.2 混凝土浇筑原则
梁高最大为5.26m，按照我们的设备能力和工艺水平，采用全断面一次浇筑成型。
施工中采用以内部为主，外部侧振为辅的原则，在灌注底板、顶板混凝土时采用插入式振动器加以辅助。振动原则按灌注顺序：先底板、腹板、后顶板，在腹板混凝土灌注完成后，不得再在底板上振动，以免腹板混凝土下滑造成空洞。
腹板浇筑必须保持两侧相对平衡。顶底板应设标高控制点，以保证浇筑厚度和表面平整度。 2.9.3 砼浇筑前的检查 （1）、现浇箱梁在浇筑混凝土前应仔细检查预埋件的位置、高度是否正确；栏杆的预埋钢筋是否按设计埋入；并注意预留泄水孔位置。 （2）、模板内的杂物和钢筋上的油污应清除干净，波纹管应全部检查一遍，有无破损及时进行修补、防止漏浆。 （3）、0#块上挂篮的后支点安装孔是否正确。 2.9.4 混凝土浇筑顺序 （1）、现浇箱梁混凝土浇筑：先浇筑由底板至腹板下承托，再浇筑腹板剩余部分和顶板，但底板和腹板、顶板浇筑的时差不应超过混凝土的初凝时间。 （2）、浇筑时采用水平分层，斜向分段的浇筑方法，分层厚度为30cm。为确保上下两层的衔接质量，要求振动棒插入下层5-10cm。 （3）、浇筑底板混凝土时在主墩两侧顶板上各开一个50*50cm的孔，主要用于安放串筒（在必要的情况下底板上也要配备一个溜槽）。混凝土灌注由低向高处由外侧向中间进行浇筑，灌注中避免砂浆集中，防止收缩裂纹的产生。 （4）、浇筑腹板采用水平分层，分层灌注厚度不大于30cm。 （5）、浇筑顶板时，为避免因顶板悬臂过大，模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采用由外向内的浇筑顺序。
2.9.5 混凝土浇筑作业的下料方式 （1）、箱梁底板处主要靠两端安装滑槽送入混凝土，或在桥面上开洞用漏斗下料，严禁用腹板作溜槽灌注底板混凝土。 （2）、箱梁腹板及横隔墙可通过减速溜筒下料，以防止混凝土因下料高度超过规定而造成离析。下料必须均匀，层厚约30 cm，及时用插入式振动器振捣，必要的情况下补以附着式振捣器侧振，以防止碎石堆集在一起，而水泥浆又集中表面的现象出现。 （3）、钢筋布置密集，混凝土灌注时应防止发生砂浆集中粗骨料未进入的现象发生。 2.9.6 混凝土浇筑 （1）、混凝土采用厂式搅拌站拌和，用混凝土运输车运至泵车附件，用泵入模。 （2）、在混凝土浇筑前必须检查混凝土的坍落度、和易性等，不符合要求的混凝土坚决不用，
以保证混凝土质量。 （3）、浇筑顺序按底板→腹板→顶板→翼缘板的顺序分层、平衡对称浇筑（两块件砼重量相差不得超过30T），混凝土下料必须控制下料高度。混凝土采用插入式振捣，插点以50cm为宜，严禁振捣棒碰撞预应力管道、钢筋、预埋件等，特别注意对锚具及梁端处砼的振捣密实。振捣以砼停止下沉，呈水平状、泛浆、无气泡为度，并以人工压实收光，在终凝再次进行收光减少表面收缩裂纹，然后由人工拉毛。 （4）、混凝土浇筑过程中安排专人观察模板钢筋情况，一量发现模板变形、漏浆，钢筋松动，垫块脱落等情况及时处理。每批混凝土浇筑按规定制作试块，并与结构同条件养护，作为拆模、预应力施工，承受荷载等阶段自检及验算的依据。 （5）、混凝土浇筑完成后的裸露混凝土面最易脱水、干裂，使混凝土硬化受到影响，因此必须及时养护。养护时用湿麻布覆盖，经常洒水，保持湿润，以提高混凝土早期强度。 2.9.7 混凝土浇筑完成后的工作 （1）、找平箱梁底板上混凝土，将内侧模水平模板端清理露出，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。 （2）、混凝土浇筑完成后，指定专人清除锚具支承板上混凝土，以利张拉。 （3）、检查压浆孔是否正常，否则应及时处理。 （4）、抽掉波纹管内的衬管，对波纹管进行清孔，通孔检查。 （5）、及时加强养护，防止混凝土表面裂纹的出现。 2.9.8 混凝土浇筑注意事项 （1）、混凝土振捣时移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍范围，要求保持振动棒与波纹管的距离，每处振捣完毕后应该徐徐提出振动棒，要尽量避免振动棒碰到模板。振捣要求混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆，为振捣合格。混凝土浇筑注意到顶后及时整平抹面收浆，用麻袋覆盖洒水养护。 （2）、混凝土试块按时制作，制作数量要达到规定要求，养护条件要符合规范要求，湿度达到90%以下。 （3）、待混凝土抗压强度达到设计强度的30%即可拆端模，达到设计强度的75%以上方可拆内外模板。 （4）、对施工过程中产生的微小蜂窝、麻面、掉角等缺陷，要及时进行修补，采用较高强度的水泥砂浆或混凝土填塞捣实，洒水覆盖养护。 （5）、0#块中横梁体积较大，为防止出现温度裂缝，浇筑时砼均匀、分层、浇筑后采用薄膜将箱梁包裹并加强养生，降低砼内外温差，以防止内外温差过大而产生温度裂缝。 （6）、预埋件的施工，要求数量及定位必须准确，在每次浇筑混凝土前必须检查预埋件的数量并复测其位置，确保准确无误。预留孔洞外，还有人孔，通风孔、泄水孔、施工预留孔。 2.10、预应力施工
2.10.1 预应力施工工艺 （1）、预应力施工前的准备工作
施加预应力应在混凝土达到设计标号的90%后，浇注完成5天后进行施工。
预应力钢绞线和锚具资料齐全，锚具进场应进行外观检查，要求无裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具，夹片的强度，硬度进行抽样复验; 孔道经过通孔及清理无残渣及积水；
锚垫板表面清洁，与孔道不垂直的支撑板面要求用钢板垫平焊实；
张拉前必须对千斤顶、油泵进行检修及配套标定，合格后方可使用，张拉机具必须与锚具配套使用，并配专人使用和管理，定期(使用超过6个月，张拉次数超过200次)校验，建立档案卡片；