类 A类 B类 C类
AQL 0.40％不合格品 1.0％不合格品 0.40％不合格品
判定检查批为合格批必须A、B、C三类不合格相应的三个抽样方案部作出合格判断才可以。 4．3 分别与综合相结合给产品的每个性能分配一个独立的AQL，同时给所有性能综合起来再规定一个AQL。比如，某类不合格包括三种性能如下表所示不合格类 性能1 性能2 性能3
AQL 1.0％不合格 1.0％不合格 1.0％不合格 综合AQL 1．5%不合格
这种作法对于复杂而且有许多独立的性能要检验的产品有一定参考价值。 4．3 单个与组合 对A类不合格规定一个AQL，而且给A类不合格和B类不合格合起来规定一个AQL比如：不合格类 A类 A+B类 AQL 1.0％不合格品 4.0%不合格品
下面我们来考虑一个具体的例子。 [例] 某产品批量N=1000。每个待检的样本单位须检验5个尺寸，在考虑了各类不合格的影响后，把尺寸1和尺寸2不符合规定都划为A类不合格，其他3个尺才不符合规定都划为B类不合格，规定它们的AQL如下：不合格类 检验项目 AQL
A 尺寸1尺寸2 0.65%不合格品 B 尺寸3尺寸4尺寸5 2.50%不合格品
假定对A类不合格品和B类不合格品都规定采用检查水平II那么，由GB/T2828表2可查得样本大小字码为J。再由GB/T2828表3可查得正常检查一次抽样方案如下表所示：不合格类 样本大小 合格判定数Ac（不合格品） 不合格判定数Re（不合格品） A 80 1 2 B 80 5 6
在进行检验时，由于尺寸测量是非破坏性的，所以只需抽取80个样本单位，就可以测量A类和B类不合格所涉及的5个尺寸。 如果在从这批产品抽取的80个样本单位中测量结果如下。 有一个不合格品，其尺寸2和尺尺寸3不合格； 有二个不合格品，只有尺寸3不合格； 有一个不合格品，其尺尺寸4和尺寸5不合格。 因为，按GB/T2828的定义，“有一个或一个以上A类不合格，也可能还有B类和（或）C类不合格的单位产品称为A类不合格品”（见GB/T2828的2.1.13款），“有一个或一个以上B类不合格，也可能还有C类不合格，但不包含A类不合格的单位产品，称为B类不合格品” （见GB/T2828的2.1.14款）。于是，有一个不合格品虽然尺寸2和尺寸3都不合格，只能算一个A类不合格品；而尺尺寸4和尺寸5都不合格的那个不合格品也只能算作一个A类不合格品。附录
当提交批为一系列的连续批时，采用GB/T2828的抽样计划，主要目的是当批质量处于AQL时能以高概率接收，即在批质量处在合格质量水平时控制生产方的风险比较小。这样一方面保护生产方；一方面告诉生产方，只要他的产品的过程平均质量比AQL好。那么，绝大部分的批可以被使用方接收，这样就可以促使生产方保持和改进产品质量。另一方面，通过调整检查的严格度也可以促使生产方改进产品质最。 然而，如果检验批足孤立批或很少的几批，以至无法调整检验的严格度时，严格控制住一个劣质批被判为合格的机会就显得格外重要了。也有这样的情形，对生产方来说，他所生产的确实是一系列的连续批；但是，使用方却只购买其中的中独一批，这样的使用方也特别关心LQ值。在GB/T8051，GB/T13546和GB/T15239中部使用了LQ作为批质量指标。使用方风险质量（CRQ） 在1．7．2．2中引进了使用方风险的概念，所以，类似地可以引进使用方风险质量（以符号（CRQ表示）。所谓使用方风险质量是指“对于给定的抽样方案，与规定的使用方风险相对应的质量水平。 在图1中给出了一个抽样方案OC 曲线示意图。OC曲线上横坐标（批质量）为1?l：0、纵坐标（接收概率）为1一1的那个特殊的点叫做“生产方风险点”。（）C曲线上横伞标为CRQ、纵坐标为尸的那个点叫做“使用方风险点”。 在1．3节中，我们给出了抽样标准体系表。表中无论计数验收抽样还是计量验收抽样，都有“标准型抽样检验”。而所谓“标准型抽样检验方案”，按（出／TN262「“］的解释是“同时满足于生产力”风险质董、使用方风险质量、生产方风险和使用方风险的抽样方案”，（JH洲S、”甲卜小川””卜「”j对标准型抽什检查的解释是“为保护牛产、使用双人的利益，把生产?方风险和使用方风险固定为某特定数他的检查／这两种释义似乎都不太直观，尤其是后。、种解释，没有把生产方风险和生产方风险质量，使用方风险和使用方风险质量联系起来，而只是讲到固定生产力”风险和使用方风险。如果我们利用图13，把标准型抽样检查方案解释为“其（）C曲线通过事先规定的牛产方风险点和使用力”风险点的抽样力“案”就直观的多了。1．7．2．71，0和CRO IO和（卫0没有本质的差别，可以认为是等效的或同义的质量指标。对抽样检验来说，它们都是只能以很小的机会接收的一种不好的（不能采用的）质量水平。指定这些质量水平勺指定AQ1。的方法类似，不过1刀和、卫0都是不可容许的水平。当批质量处于这种水个时，会引起操作上的问题和费用的增加等。10和CRO与所选定的使用方风险的水平有关，并且山它来决定。即当抽样方案确定后，一定的10（或（人Q）对应着一定的使用方风险。如果使用方风险可以取得大一些，那么lQ（或、上Q）可取得小一些；如果使用方风险取得小，1“0（或CkQ）必须相应地大。1．人28A（）01。 在（出S（）“和（｝13／T”NM6中部使用了“！二均检出质量上限（以符号A（）Q1。表示）这样一种?卜均质量指标。在（上8（）u中，A（）Qi。是对?l（均检出质量（以符号A（）Q表示）的一种要求。所谓平均检出质最（A（）Q）是指经过检查后产品（或过程）的平均质最（平均愤出个合格
品率）A（）Q与产品原来的不合格品率广有关，是户的函数，不合格品率户的值是在（）和1（即l（）（）／）之间变化的，相应地A（）Q的值也介变，A（）Q1。就是给?卜匀检出质量A（）Q规定的一个（＝限值。依门（洲u的定义，平均检出质吊。上限是“平均检出质量的所有可能值中的最人血”。 在（出川”H卜6中电使用八（）Qi。这种质量指标，们是，此抽样标准是用1逐批检验的，即我们所抽检的对象足已经组成批的产品，而小是流水作业线上的、没有事先组成批的八制．钻（见第m伞），所以八该标准中，A（）Q是“以个均不合格品个友示的经过抽样检查后产品的（均质量…卜算时既包括接收的批，也包括拒收批经过全检以合格品代替不合格品的批）”，而A（）Qi。是指“平均检出质量的最人值”。（出“n中的A（）Q是产品不经过分批，经过采用“连续抽样检查”而得到的检查后的产品的平均质量；MVJ”m516中的A（＝）0是以·一批批的产品为检验对象，经过抽样检验后，～十1批产品的检验后的?！气均质员。在使用这两个抽样检验国家标准时，必须注意A（）Qi。含义的不同。
AQL是----ACCEPT QUALITY LEVEL 的简称，是一个国际标准，普遍应用于出口服装，纺织品检验上，AQL的标准有AQL0.010，AQL0.015，AQL0.025，AQL0.040，AQL0.065，AQL0.10，AQL0.15，AQL0.25，AQL0。40，AQL0。65，AQL1.0，AQL1.5，AQL2.5，AQL4.0，AQL6.5，AQL10，AQL15，AQL25 ，AQL40 ，AQL65，AQL100，AQL150，AQL250，AQL400，AQL650，AQL1000。不同的AQL标准应用于不同物质的检验上。在AQL 抽样时，抽取的数量相同，而AQL后面跟的数值越小，允许的瑕疵数量就越少，说明品质要求越高，检验就相对较严。下面就不同的AQL列表说明：
1 ） AC=Acceptable number =使用箭头下面的第一个数值 =使用箭头上面的第一数值抽样数量是以一般检验II级检验水来进行的。
2 ） AQL0.010----0。10 是用电子产品，医疗器械等检验
AQL1.0----6.5 是用于服装，纺织品等检验
举例说明： 产品批：100k，
抽样方案： AQL＝0,065， norm II 一次抽样。则： n＝500， 1 Acc, 2 Rej.
实际允许的不良率为：1/500*%=0.2%=2000ppm
换句话说，当我们采用这个方案时，我们关注的是0.2% 而不是0.065%.
AQL=0.065 的意思是指当你的process不良率低于0.065% 时按照这种抽样方案将会只有5％
的机会“错杀” 合格产品批。
RQL
就本人的一点点经历说，也只是在GB2829中见识过RQL，当时的一种电子产品的性能指标检验，就是使用了GB2829的二次抽样方案。 GB2829没有AQL，只有RQL（不合格质量水平），本来这个不合格质量水平和GB2828-87的合格质量水平是对应的，但是GB2828升级后就改成接受质量限了。
至于怎么制定，和AQL大同小异了，在产品标准和定货合同予以制定，当RQL在小于100时，表示不合格百分数或者每百单位产品不合格数，大于等于100时表示每百单位产品不合格数；
GB2829 《周期检查计数抽样程序及抽样表》
GB2829规定了以不合格质量水平（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）为质量指标的一次、二次、五次抽样方案及抽样程序。它适用于产品定型检查时对过程稳定性，产品定型后验证生产线，生产工艺是否继续保证技术条件或产品标准中所规定的要求。
除了用于定型时的试验和型式（例型）试验外，凡提交周期检查的产品，必须先经过逐批检查合格或全检的批产品，经周期检查合格后，上述检查合格批，方能作为产品合格批。因此，该标准又适用于产品质量考核和评比。 确立周期检查抽样方案的四个要素：
GB2829规定了周期检查抽样方案，为了在GB2829中确定具体的抽样方案，必须事先规定四个要素，即不合格质量水平RQL，判定数组，判定水平和抽样次数。现按GB2829逐一作些说明。
（1）不合格质量水平（RQL）
不合格质量水平（RQL）是生产过程不稳定时，允许的最低的不合格品率。也就是说，不合格品率P达到甚至超过RQL时，就说明生产正处于不稳定状态。
RQL是选择抽样方案的主要依据。GB2829已把RQL按优先数系划为31级，小于100的不合格质量水平可以是每百单位产品不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数，大于或等于 100 的不合格质量水平，则仅仅是每百单位产品不合格数。产品标准或合同中必须采用GB2829中的RQL值.否则GB2829中规定的抽样方案也无法使用。 原则上按每个试验组分别叙定不合格质量水平，另外可以考虑在同一试验组中，针对不同类不合格再规定不合格质量水平，还可考虑在不同试验组之间或不同试验组相同不合格类之间再规定不合格质量水平。
通常对A类规定的不合格质量水平要小于对B类规定的不合格质量水平，对C类规定的不合格质量水平要大于对B类规定的不合格质量水平。
不合格质量水平的数据应当来自生产过程不稳定时的状态，有以下三个定量确定方法。
①计算法
从过去定型试验中不合格时样本大小和不合格品数，可用下列公式：
式中：Pmin——不合格品率的下限值； n——样本大小但n≥25； d——样本中的不合格品数。
求出Pmin后，应调整或稍小的优先数才可作为RQL值。 ②统计数据法
先求出历次定型试验不合格的Pmin，然后再从中的最小值去取RQL值。这样较为准确些。
如定型的有五次不合格，其Pmin值如下表。
试验次数 1 2 3 4 5
Pmin 11.5 13.6 14.7 12.8 10.9 表中Pmin的最小植为10.9，从而取RQL＝10。 ③经验确定法
根据不同产品的使用要求和实践经验，选取不同的RQL值（如下表） 使用要求 特 高 高 中 低 RQL ≤8 10--15 20--30 ≥40
示 例 卫星、导弹、飞船 飞机、舰艇、重要军品 一般军品 工业品 日用品 （2）判定数组
周期检查抽样方案，对于同一个RQL值有多种判定数组方案，因此要先给定判定数组。 考虑判定数组时，应考虑样本大小、试验费用等问题。一般情况下优先使用的判定数组是［0，1］，［1，2］及对应的二次、五次判定数组。
因为在RQL相同情况下，判定数组［0，1］所需样本最小。
当然在技术条件与经济上允许的情况下，可以选择其它判定数组，以减少判定风险。 也可以首先计算单位产品的批质量估计值，然后根据选择的判别水平查GB2829中有关表而得。
例：已知RQL=30,n=10,d=0判别水平为Ⅱ，求判定数组。 解：求 值
先计算F 分布中 γ=2(d+1)=2 γ=2(n-d)=20
查GB 4086.4《统计分布数值表F 分布》中分位数值表查出F0.5(γ1,γ2)=0.7177 计算：
再查GB 2829中表（运用于判别水平Ⅱ），由RQL=30所在行水平方向向右找到满足P ≤0.95最大的值， =6.697%＞P0.95=6.2%,则P0.95=6.2%向上找到判定数组[2，3]。 （3）判别水平
判别水平就是判断能力的高低。当产品的不合格品率恰好等于不合格质量水平RQL，即P＝RQL时，其误判为合格的概率β＝L（RQL）越小，表示其判断能力越高。反之，β越大，则判断能力就越低。
GB2829规定了三种判别水平如下：
判别水平Ⅰ，误判概率L（RQL）约40％（36.08％～45.79％） 判别水平Ⅱ，误判概率L（RQL）约20％（17.62％～26.49％）