则代入（式5-6）得：
tg???0.009?0?0.016?0.009?0?0.004?0.0000622
2?305.29则： ??0.00006219?
3.6定向键装置设计
定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。
根据GB2207—80定向键结构如图所示：
×o
图 3.3 夹具体槽形与螺钉图
根据T形槽的宽度 a=25mm 定向键的结构尺寸如下：
表 3.1 定向键数据表
夹具体槽形尺寸 B L 公称允差d 允差d4 H h D h1 B2 h2 第 18 页 共 28 页
尺寸 允公称尺寸 差D +0 25 -0.014 -0.045 40 14 6 15 6 24 .023 7 对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。
3.7 夹具设计及操作简要说明
如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了压紧螺钉夹紧方式。本工序为铣切削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。
本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。
夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。
铣夹具装配图如下
夹具体附图如下
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四：钻4χφ18孔夹具
设计在成批生产条件下,在专用立式钻床上钻φ18孔的钻床夹具. 4.1问题的提出、
φ18为下面工序的定位基准，因为加工本孔期间，其他各孔还没有加工，所以只能用顶面为定位基准，为了保证加工精度，可一次扩削保证.该孔在轴线方向的设计基准是以钻套的中心线的，设计基准是以外圆与另一底平面. 4.2、定位基准的选择
工序结合面是已加工过的平面，且又是本工序要加工的孔的设计基准，按照基准重合原则,选择它作为定位基准是比较恰当的。因此，选择结合面与外圆作为定位比较合理。 4.3、切削力及夹紧力的计算 刀具：麻花钻，dw=18mm,
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则F=9.81×54.5 ap0.9af0.74ae1.0Zd0-1.0δFz (《切削手册》) 查表得：d0=18mm,ae=195, af =0.2, ap =9.5mm, δFz =1.06所以： F=(9.81×54.5×2.50.9×0.20.74×192×18×1.06) ÷20=79401N 查表可得，钻削水平分力，垂直分力，轴向力与圆周分力的比值： FL/ FE=0.8, FV / FE =0.6, FX / Fe =0.53 故FL=0.8 FE =0.8×79401=63521N FV=0.6 FE=0.6×79401=47640N FX =0.53 FE=0.53×79401=42082N
在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数 K=K1K2K3K4
式中：K1 —基本安全系数，2.5 K2—加工性质系数，1.1 K3—刀具钝化系数，1.1 K2—断续切削系数，1.1 则F/=K FH=2.5×1.1×1.1×1.1×63521 =211366N
选用螺旋—板夹紧机构，故夹紧力 fN=1/2 F/
f为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，f=0.25
则 N=0.5×211366÷0.25=52841N 4.4：操作的简要说明
在设计夹具时，为降低成本，可选用手动螺钉夹紧，本道工序
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的钻床夹具就是选择了手动螺旋—板夹紧机构。由于本工序是粗加工，切削力比较大，为夹紧工件，势必要求工人在夹紧工件时更加吃力，增加了劳动强度，因此应设法降低切削力。可以采取的措施是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力
4.5、工序精度分析
在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。影响设计尺寸的各项误差分析
1、重合,故产生定位误差?d.w。定位尺寸公差?I=02mm，在加工尺寸方向上的投影，的方向与加工方向是一致的，所以?j.b=0.2mm,因为平面定位。所以?j.y?0 故?d.w??j.b?0.2mm
2、垂直度所引起的夹具安装误差，对工序尺寸的影响均小，既?a可以忽略不计。面到钻套座孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一，?0.02mm。 通常不超过0.005mm.。偏移?t
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