区)，第二变形区(摩擦区），第三变形区（挤压区）。
98.切削合力分解为三个分力 （1）主切削力 沿切削速度方向分力。（2)进给抗力 在进给方向分力（3）切深抗力 切深方向分力。 99.切削力的影响因素 工件材料，切削用量，刀具角度，其他。 100.切削温度的影响因素 切削用量，工件材料，刀具角度，其他。 101.磨削运动分 主运动；进给运动（径向，轴向，圆周运动）共四个运动。
102.磨削表面质量包括 磨削的表面粗糙度，表面烧伤，表层残余应力。
103.残余应力 指 除外力和热源作用后存在于零件内部的应力。 104.高效磨削的方法有 高速磨削，强力磨削，砂带磨削。 105.刀具磨损阶段分三个 初期磨损阶段，正常磨损阶段，急剧磨损阶段。
106.刀具磨损形式 后刀面磨损，前刀面磨损，前后刀面同时磨损。 107.刀具磨损原因 磨料磨损，粘结磨损，扩散磨损，氧化磨损。 108.刀具破损形式 脆性破损，塑性破损。脆性破损又分 崩刃，碎裂，剥落，热裂。
109.防止刀具破损措施 合理选择刀具材料，角度，切削用量，。 110.刀具寿命影响因素 切削用量，工件材料，刀具材料，刀具几何角度，其他。
111.选择切削用量时，应该首先选择一个尽量大的背吃刀量，其次选择一个大的进给量，最后根据已经确定的背吃刀量和进给量，并在刀
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具寿命和机床功率允许的条件下选择合理的切削速度。 112.零件加工质量包括 机械加工精度 和 加工表面质量。 113.机械加工精度 指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。
114.机械加工精度包括 尺寸精度，形状精度，位置精度。 115.尺寸精度获得方法 试切发，调整法，定尺寸刀具法，自动控制法。
116.形状精度获得方法 轨迹法，成形法，展成法。 117.位置精度获得方法 一次装夹获得法，多次装夹获得法 118.由机床，夹具，刀具和工件构成的工艺系统中的种种误差，就在不同具体条件下，以不同程度和方式反映为 加工误差。 119.我们将工艺系统中的误差称为 原始误差。
120.原始误差包括 工艺系统静态误差，工艺系统动态误差。 121.静态误差有 机床主轴回转误差，机床导轨导向误差，机床传动链传动误差，刀具误差，夹具误差，定位误差，调整误差，测量误差，原理误差。
122.动态误差有 工艺系统受力变形，受热变形，工件残余应力引起的变形。
123.当原始误差的方向与工序尺寸方向一致时，其对加工误差精度的影响最大。
124.加工精度影响最大的方向称为 误差敏感方向。 125.研究加工精度的方法 单因素分析法，统计分析法。
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126.加工表面质量包括两方面 加工表面的几何形状特征，表面层的物理力学性能的变化。
127.加工表面几何形状特征包括 表面粗糙度，表面波度。 128.表面质量对零件使用性能影响表现在对 耐磨性，耐疲劳性，耐蚀性，零件配合质量，接触刚度 的影响。
129.磨削淬火时产生三种金相组织变化 回火，淬火，退火烧伤。 130.引起机床误差的原因 制造误差，安装误差，磨损。
131.对加工精度影响较大的是 主轴回转误差，导轨导向误差，传动链的传动误差。
132.主轴回转误差 指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。 133.主轴回转轴线误差运动分解为三种基本形式 轴向蹿动，径向跳动，倾角摆动。
134.影响主轴回转精度的因素 轴承误差的影响，轴承间隙的影响，与轴承配合零件误差的影响 。
135.导轨导向精度 是指机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度，这两者之间的偏差值称为 导向误差。 136.导向误差对加工精度的影响 导轨在水平面内弯曲，导轨在垂直面内弯曲，导轨扭曲，导轨与主轴回转轴线的平行度。
137.提高主轴回转精度的措施 提高主轴部件的制造精度，对滚动轴承进行预紧，使主轴的回转误差不反应到工件上。
138.减小传动链传动误差的措施 尽可能缩短传动链， 降速传动，合理规定各传动元件的制造精度和装配精度，采用校正装置。
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139.提高导向精度的措施 选择合理的导轨形状和导轨组合形式，提高机床轨副的制定大修精度，采用静压导轨，提高导轨耐磨性能，减少磨损。
140.加工原理误差 是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。
141.工艺系统的调整分为 试切法调整 和 调整法。
142.定位误差产生的原因 基准不重合误差 基准位移误差。 143.刚度 工艺系统抵抗外界变形的能力称为 刚度。
144.压移 机械加工过程中工艺系统变形产生的位移称为压移。 145.工艺系统刚度 加工过程中加工表面法线方向上的切削分力与在切削力合力作用下法向压移的比值，称为 工艺系统刚度。 146.工艺系统刚度 与机床，夹具，刀具，工件刚度是电阻并联的关系式。
147.工艺系统变形对加工精度的影响 切削力作用点位置变化引起工件形状误差，切削力大小变化引起加工误差，夹紧力引起的加工误差。 148.工艺系统受力变形的对策 提高工艺系统刚度，减小载荷及其变化。
149.工艺系统热变形的对策 减少热源发热和隔离热源，均衡温度场，采用合理机床部件结构及装配基准，加速达到热平衡状态，控制环境温度。
150.减小内应力的措施 增加消除内应力的热处理工序，尽量不采用冷校置，合理设计零件结构，粗精加工分开进行。
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151.工艺系统振动分为 自由振动，强迫振动，自激振动。 152.消振 减振的基本途径 消除或减弱产生强迫振动的条件，消除或减弱产生自激振动的条件，改善工艺系统动态特性，采用各种消振减振装置。
153.根据加工误差出现的规律，可将其分为两类：系统误差，随机性误差。
154.提高加工精度的途径 误差预防技术，误差补偿技术。 155.误差预防技术包括 直接减少或消除原始误差，转移原始误差，分化原始误差，均化原始误差，就地加工法。
156.误差补偿技术包括 长值系统误差的补偿，变值系统误差的补偿。
第五章 工艺过程设计
1.工艺规程 规定产品制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为 工艺规程。
2.工艺文件 将工艺规程的内容填入一定格式卡片，即成为生产准备和施工所依据的工艺文件。
3.工艺文件长用的有 机械加工过程综合卡片，机械加工工艺卡片，机械加工工序卡片。
4.加工工艺过程设计应解决好 定位基准的选择，工艺路线的拟定，工序尺寸及公差的确定，加工工序设计等问题。 5.定位基准有 粗基准 和 精基准两种。
6.加工经济精度 是指在正常加工条件下所能达到的加工精度。
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