（2）预热采用电加热或丙烯火焰加热，厚度大於或等於40mm的钢板应优先采用电加热，加热区域为被焊接中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域，火焰预热应注意均匀加热，确保接头根部加热温度满足要求；
（3）当环境温度低于0℃，应将施焊部位及其附近二侧各相当于板厚但不小于100mm的区域预热温度提高20℃以上，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上，当使用焊条直径小于3.2mm时，预热温度提高20℃，温度上限不变； （3） 预热温度和层间温度的检测采用测温表，离电弧经过前的焊点各方向
76mm的地方测量。 6.2焊接工艺参数
（1） 手工电弧焊工艺参数：
焊材规格 焊接电流（A） 焊接电压（V） 焊接速度（cm/min） 80～100 Φ3.2 100～130 90～120 100～140 Φ4.0 160～210 120～160 22～24 24～25 22～24 24～25 24～26 28～32 20～28 25～32 20～30 20～22 24～30 18～28 焊接位置 定位焊 对接 角接 定位焊 对接 角接 （2） C02气保焊工艺参数
焊材规格 焊接电流（A） 220～250 Φ1.2 250～300 230～280 焊接电压（V） 28～30 30～34 30～34 焊接速度（cm/min） 32～36 35～45 25～35 气体流量（l/min） ≥20 ≥20 ≥20 焊接位置 定位焊 对接 角接 （3） 自动埋弧焊工艺参数
焊接方法 电流极性 焊材规格 焊接电流（A） 焊接电压（V） 焊接速度5
（cm/min） 单丝SAW DC DC 双丝SAW-D AC Φ4.8 600～900 35～42 58～60 Φ4.8 Φ4.8 500～800 500～900 32～35 30～38 45～48 58～60 6.2焊接环境
焊接工作宜在室内进行，当焊接处于下述情况时，不应进行焊接，除非采取有效措施进行改善： （1） 当环境温度低于0℃时；
（2） 被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下； （3） 焊接操作人员处于恶劣条件下时； （4） 当空气的相对湿度大于90%时。 6.3焊接防风
对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，焊接处应设防风装置，对其它焊接方法，环境风速于8m/s时，焊接部位应有防风装置。 7.焊接施工 7.1接头的准备
（1）用自动或半自动切割的母材的边缘应是光滑的和无影响焊接的割痕缺口，质量应符合GB50205-2001规范规定的要求。
坡口加工面的粗糙度及超差切口深度处理如下： 粗糙度 切口深度 Ra50um以下 补焊后砂轮打磨 （2）结构的焊接接缝必须在装配或焊接前进行清理，其清理要求如下：
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a. 接缝清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽20-30mm的表面。在接缝的焊前清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰、毛刺及熔渣，如果有影响焊接质量的涂料，也应进行清理；
b. 焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除； 7.2定位焊
（1） 定位焊缝所采用的焊接材料应与正式焊缝的要求相同；
（2） 定位焊缝距设计焊缝端部10mm以上，定位焊缝的焊接应避免在焊缝的超始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧，不熔入最终焊缝的定位焊缝必须清除，清除时不得使母材产生缺口或切槽； （3） 定位焊焊缝预热温度应高于正式焊接的预热温度；
（4） 焊前，应检查定位焊缝的质量，定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊熘等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊；
（5） 定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，对大于40mm厚板构件，其焊脚尺寸8-10mm，定位焊焊缝长度为80mm，间距300mm，除此以外，定位焊缝间距及长度按下表规定执行：
母材厚度 （mm） t≤20 20 （1） 对接接头、T接接头和要求全焊透的角接焊缝，应在焊缝两端配置引 7 定位焊焊缝长度（mm） 手工焊 40--50 50--60 自动、半自动 50--60 60--70 焊缝间距 （mm） 300--500 300--500 弧板和引出板，其材料原则上应与母材相同； （2） 对于埋弧自动焊，引、熄弧板的厚度不小于10mm，焊缝最小引出长度70mm，引、熄弧板的长度不小于100mm； （3） 手工焊、气保焊焊缝最小引出长度30mm，手工焊引板长度不应小于50mm，厚度不小于6mm； （4） 引、熄弧板去除时，不得用锤击落，可采用火焰切割，并修磨平整。 7.4工艺的选用原则控制 （1） 不同板厚接头焊接时，按较厚板的要求选择焊接工艺； （2） 不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材 应按强度较低材料选配。 7.5施工工艺控制 （1） 焊前，应按接头装配要求检查接头装配质量，合格后方能施焊； （2） 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理； （3） 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度； （4） 每一焊道熔敷金属深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度； （5） 同一焊缝应连续施焊，一次冠完成，不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热； （6） 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于10mm，弧坑应填满； 8 （7） 焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置焊接，焊道不在同一平面时，应由低向高填充，多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口侧面开始焊接。 7.6焊接变形控制 （1） 下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形； （2） 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求； （3） 使用必要的装配和焊接胎架，工装夹具，工艺隔板及撑杆； （4） 同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊； （5） 构件焊接时，从部件相互之间相对固定的位置朝向彼此间有更大的相对运 动自由的那些位置； （6） 先焊会有明显收缩的接头，后焊会有较小收缩的接头，应在尽可能小的拘 束下焊接； （7） 对于接点复杂的构件，尽可能采用分块制作，整体拼装和焊接的方法进行 制作，以减少和降低焊接收缩和变形。 7.7焊后清理及处理 （1）焊缝焊接完成后，应清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，检查焊缝外观质量，如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求； （2）对于焊接完成的构件或重要接点焊缝，应在构件上或重要接点焊缝附近签上焊工的名字或打上焊工代号钢印。 8.焊接检验 8.1焊前检验 9