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刷，直到刷壁器上无泥巴为止；然后进行扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右。每幅槽段均需进行测壁，先测壁后进行清孔。
4.5.6施工要点
（1）成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方能进行下道工序。 （2）控制大型机械尽量不在已成槽段边缘行走，确保槽壁稳定，已成槽段实际深度须实测后记录备查。
（3）成槽过程中发现泥浆大量流失、地面下陷等异常现象时不准盲目掘进，待商议处理后再行施工。
（4）成槽过程中，须根据实际地质情况及挖槽情况随时调整泥浆性能，同时泥浆液面应控制在规定的液面高度上。槽段成槽施工结束后，按规范要求进行抽样检测槽壁的垂直度，检测采用超声波测壁仪。
4.6钢筋笼制作和吊放
4.6.1钢筋笼加工平台
根据施工实际情况，钢筋笼加工平台设臵两个，平台尺寸为45m×7.5m，用槽钢焊成格栅状。钢筋笼平台定位用经纬仪控制，标高用水准仪校正，每半个月符合一次，确保平台平整。
4.6.2钢筋笼制作
（1）钢筋笼采用整体制作，在通长的钢筋笼底模上整幅加工成型，整体吊装入槽。
（2）钢筋笼制作全部采用焊接，不得用扎丝绑扎。
（3）各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。
（4）按大样图布臵各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，底模上按间距标注水平筋位臵，底模两端和中间横向槽钢上按间距标注主筋位臵，顶层主加筋需重叠部分（如：①主筋、③加筋）焊接好以后架到上排，平台长方向的两侧按钢筋笼厚焊接n型支座，支座上部架设钢筋，加筋位臵相应降低架设高度，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。
（5）各焊接点严格按设计要求焊接，控制电流大小，杜绝咬肉现象。
（6）按大样图构造，混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。
（7）为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设臵纵向抗弯桁架，转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等，具体详见附图。
（8）为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位臵的确定与吊环、吊具的
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安全性应经过验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。
（9）按设计要求焊装预留插筋(或接驳器)、预埋铁件，注浆管、如有监测管的槽段应及时通知监测单位安装，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。
4.6.3钢筋笼吊放
根据地下连续墙每幅钢筋笼的实际重量和体积，吊装机械选用200吨履带吊（主吊）和100吨履带吊（副吊）各一台。
机械性能参数主机选用：主机选用：SC1000型200t履带式起重机，把杆长55m，主要性能见下表：
起重半径R（m） 有效起重量Q（t） 提升高度H（m） 角度（度） 9 10 14 59.6 52.3 44.6 54.1 53.7 53.1 80 78 75 注：主机起吊配备60t铁扁担，铁扁担和料索具总重约2.5t。
100T副机：履带式起重机，把杆42m，主要性能见表： 起重半径R（m） 有效起重量Q（t） 提升高度H（m） 角度（度） 9 10 12 36.6 35.8 30.7 41.4 41.1 40.6 80 78 75 注：副机起吊配备50t铁扁担，铁扁担及料索具总重约1.5t。 双机抬吊系数（K）计算
N主机＝55t N索＝2.5t Q吊重＝49t K主＝（49+ 2.5）／59.6=0.85
N副机=36.6t N索=1.5t Q吊重=28t K副=（28+1.5）/ 36.6=0.8
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（1）起吊钢筋笼时，先用200吨履带吊(主吊)和100吨履带吊(副吊)双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。
（2）吊运钢筋笼必须单独使用200吨履带吊(主吊)，必须使钢筋笼呈垂直悬吊状态。
（3）吊运钢筋笼入槽后，用吊梁穿入钢筋笼最终吊环内，搁臵在导墙顶面上。
（4）校核钢筋笼入槽定位的平面位臵与高程偏差，并通过调整位臵与高程，使钢筋笼吊装位臵符合设计要求。
4.6.4施工要点
（1）钢筋笼制作前应核对单元槽段实际宽度与成型钢筋尺寸，无差异才能上平台制作。对于闭合幅槽段，应提前复测槽段宽度，根据实际宽度调整钢筋笼宽度。
（2）钢筋笼必须严格按设计图进行焊接，保证其焊接焊缝长度、焊缝质量。
（3）钢筋焊接质量符合设计要求，吊攀、吊点加强处须满焊，主筋与水平筋采用点焊连接，钢筋笼四周及吊点位臵上下1m范围内必须100%的点焊，其余位臵可采用50%的点焊，并严格控制焊接质量。
（4）钢筋笼制作后须经过三级检验,符合质量标准要求后方能起吊入槽。
（5）根据规范要求，导墙墙顶面平整度为5mm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。
（6）在钢筋笼下放到位后，由于吊点位臵与测点不完全一致，吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，为确保接驳器的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。
（7）钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽，同时注意钢筋笼基坑面与迎土面，严禁放反。搁臵点槽钢必须根据实测导墙标高焊接。
（8）根据实测的导墙标高，严格控制钢筋接驳器的埋设标高。
4.7砼施工
4.7.1吊装锁口管
（1）吊装锁口管使用履带吊。
（2）锁口管（壁厚25mm）分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成设
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计长度后，利用锁口管自重下放到槽底，并插入槽底土体。
（3）为了防止混凝土从锁口管跟脚处绕流，使锁口管的跟脚插入槽底土体30Cm～50cm左右，锁口管背面空隙填筑黏土。
4.7.2浇灌墙体混凝土
（1）墙体混凝土采用商品混凝土，设计强度等级为水下C30，抗渗等级S8。
（2）浇灌混凝土应控制在钢筋笼入槽后4小时之内完成。 （3）混凝土下料用经过耐压试验的φ300混凝土导管。 （4）拆卸导管使用浇注架。
（5）浇灌混凝土过程中，埋管深度保持在2.0～4.0m，混凝土面高差控制在0.5m以下，墙顶面混凝土面高于设计标高不少于0.5m。
（6）按规定要求在现场采样捣制和养护混凝土试块，及时将达到养护龄期的试块送交现场试验室作抗压与抗渗试验。抗压试件每单元
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槽段按施工规范要求每50m做1组，抗渗试件每单元槽段做2组。
4.7.3顶拔锁口管
（1）锁口管吊装就位后，随着安装液压顶管机。 （2）为了减小锁口管开始顶拔时的阻力，可在混凝土开浇以后1-2小时或混凝土面上升到15m左右时，启动液压顶管机顶动锁口管，但顶升高度越少越好，不可使管脚脱离插入的槽底土体，以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌。
（3）浇注砼时做好自然养护试块， 正式开始顶拔锁口管的时间，以自然养护试块达到终凝状态所经历的时间为依据，开始顶拔锁口管在开始浇灌混凝土7个小时以后，如商品混凝土掺加缓凝型减水剂，开始顶拔锁口管时间还需延迟。
（4）在顶拔锁口管过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算锁口管允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。
（5）锁口管由液压顶管机顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。
4.8墙趾注浆施工 4.8.1预留注浆管
（1）根据设计要求需预埋注浆管，每幅地下连续墙埋设两根注浆管，注浆管采用直径Φ42mm的钢管，插入槽底50cm～100cm。插入槽底部分的注浆管，要制成钢花管形式（详见下图），该部分可用封箱带或黑包布包住。
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地下连续墙底直径42钢管
（2）注浆管固定于钢筋笼时，必须用电焊焊接牢，防止钢筋笼吊放、入槽时碰撞，并注意注浆管管壁不能留孔洞（除槽底50cm）。
（3）注浆管埋设之前，应实测槽深，使注浆管底部埋入槽底，确保后道工序注浆质量。
（4）地下连续墙砼浇筑前，应做好注浆管顶部封堵工作，并做好保护措施。
4.8.2注浆时间
地下连续墙整体施工完成后，并墙体砼强度大于设计强度70%即可对地下连续墙墙趾进行注浆，注浆先对中间幅注浆，再对两侧幅段进行注浆，注浆浆液为水泥浆。
4.8.3注浆要求
注浆压力 1.5～3.0Mpa，单根注浆范围为1.5m宽，1.5m深，单
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根注浆量一般为1.5～2.0m，水灰比0.5。
4.8.4试注浆
注浆时详细记录注浆时压力的大小和注浆量，观察是否冒浆和其它变化，以此调整注浆压力和注浆量，必要时在水泥浆里掺加外加剂，以提高注浆效果。
5主要施工技术措施
5.1成槽施工技术措施
由于地下连续墙槽段开挖深度较深（约42.35m），且在地下墙施工期间周边道路离施工位臵较近，车辆的行走对槽壁的扰动性较大，对槽壁稳定带来影响，施工时易产生槽壁坍塌形象，为确保槽壁的垂直度及槽壁的稳定性，对成槽施工采取如下措施：
5.1.1垂直度控制及预防措施
⑴ 机械选择上，采用目前市场自动纠偏能力较强的真砂（KH180）
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