苏州市职业大学机电工程学院毕业设计说明书（论文）
1 引言
机电一体化专业毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及所有专业课之后进行的。这是我们在进行实际就业工作或者以后更远的发展学习之前对所学个课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
在这次设计中，我主要设计侧支架卧式主轴箱，由于要加工的工件批量大，六个孔的位置精度高，这就要求在主轴箱设计中要合理的排出传动系统，确保主轴位置精确和传动稳定。由于该零件的六个孔对位置精度要求很高，必须非常合理的排出主轴箱的传动系统，以达到主轴位置准确。其中，尽量减小传动误差，使主轴达到所要求的转速；避免轴与齿轮间的干涉现象；合理的分布手柄轴和油泵的位置。机械制造行业的产品，其结构日趋复杂，精度和性能要求日趋提高，因此对生产设备——机床也相应地提出了高效率、高精度和高自动化的要求。专用机床，就是为了解决大批量，大量生产的零件加工中用于加工某一种（或几种）零件的特定工序的机床
我希望通过此次课程设计对自己未来将要从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。同时，因为设计需要，希望老师能够指导一下，对我设计中有错误的地方提出纠正。在此感谢老师对我的帮助。
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2 组合机床概述
2.1组合机床的简介
组合机床（transfer and unit machine）组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。
2.2组合机床的特点
组合机床是一种高效率的机床，是机械制造业高速发展必不可少的设备之一，在工厂的实际生产中非常常见。
组合机床具有如下一些特点：
1） 组合机床中有 70% ～ 90% 的通用零、部件。这些零、部件是经过精心设计和长期生产实践考验的，又有专门厂家成批生产，所以工作稳定可靠，使用、维修方便。
2） 设计组合机床时，主要工作是选用通用零、部件，因此，设计、制造周期短。
3） 当加工对象改变时，原有的通用零、部件可以重新利用，组成新的组合机床。
4） 由于组合机床多采用多刀、多轴、多面、多工位加工，自动化程度很高，所以生产率高。
5） 组合机床加工工件时采用专用夹具、经常采用组合刀具和导向装置等，工序固定、工作自动循环，加工精度靠工艺装备保证，产品质量稳定。同时对操作工人技术水平要求低，劳动强度低。
6） 组合机床很容易组成自动线，实现联合操纵和控制。
2.3组合机床的加工方式
组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，组
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合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。
2.4组合机床的应用
组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。它一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。
组合机床一般用于加工箱体类或非凡外形的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。
专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。
为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。
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3 组合机床总体描述
3.1组合铣床工艺方案的制定
工艺方案的制定是设计组合铣床最重要的步骤之一。其制定过程应从以下的几个方面考虑：1、加工的工序和加工精度的要求。2、被加工零件的特点3工件的生产方式。等诸多方面综合考虑。
拖拉机发动机连杆零件，元件简图。如图3-1所示。
图3-1发动机连杆零件简图
连杆由大、小头和杆身等部分组成。大头为开式结构（系直剖式连杆）。连杆和连杆盖用螺栓，螺母连接。为减少磨损和便于修理，大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和铜套。连杆身的截面为工字形，可减少重量和减少惯性力又使连杆具有足够的强度和刚度。连杆头两端面有落差且杆身对称。大小头侧面设计有定位凸台作为机械加工时的辅助定位基准，便于定位基准的统一。
连杆总的工艺特点是：外形复杂，不易定位；大、小头有细长的杆身连接，所以弯曲刚性差，易变形；尺寸精度，形状精度和位置精度及表面粗糙度要求很高。
连杆所选的材料为45钢（精选含碳量为0.42%~0.47%），并经调质处理以提高其强度及其抗冲击能力，其硬度为217~287HBS。其锻件重量为7.5kg。
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根据以上的工艺特点下面初步拟订工艺方案。
1）工艺基面的分析及选择
采用以V形块为主要定位元件的方法。为提高其定位精度，要把V形块的角度做大一些。如图3-2所示：
图3-2 工艺基面的选择 2）工序间余量的确定 3）刀具结构的选择
按相关的资料选取端铣刀的形式。在铣削过程中，端铣刀的直径要大于加工工件的最大宽度，由给定的加工零件图可知最大为Bmax=135mm，故端铣刀的直径选取150mm为宜，其齿数按标准选7。
即 D =150 Z=7
4）铣削用量的选择
为使组合铣床更好的提高生产效率，便于人工操作，最少的停车损失和使刀具的寿命更长、加工质量更好，合理的选择铣削用量是非常必要的。硬质合金端铣刀的铣削用量。如表3-3所示：
加工材料 钢?b52~70 （公斤/毫米２） 工序 粗 精 2~4mm 铣削深度 80~120米/分 铣削速度 每齿走刀量 0.2~0.4 0.5~1mm 100~180米/分 0.05~0.02 表3-3 硬质合金端铣刀的铣削用量表 加工工件为45号钢，所以选如下的铣削用量 铣削深度T=3mm 铣削速度V=120m/min
每齿走刀量sz=毫米/齿
铣削用量的选择应该使选择的刀具充分发挥其性能。所以就不能选择太低。考虑到批量
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