铝水，不得将表面氧化膜打入铝水中 ?转速
–转速过高，下端环易抛空，过低则槽口难以浇满
?模具的预热
–上模与铁心的温度宜高不宜低；下模则不能高，高了下端环易形成
抛空，且下端环凝固速度可能会慢于槽形，形成缩孔；温度低了也不行，下模会吸收铁心的热量，使铁心接近下模处的温度降低，槽形铝条凝固速度加快，可能会先于下端环凝固完成，造成下端环缩孔。 ?模具浇口的设计
–从理论上讲，浇口应越大越好，但浇口大会导至劳动强度加大，铝
水中一些未清除的浮渣易进入模具型腔，产生缺陷。 离心铸铝的开模与清理 转子热套 ?热套的配合
–配合的过盈量应保证转子能有效地传递规定的扭矩。
–过盈量过大，会导致接触面的径向压力加大，使套在轴上的转子出
现偏歪。
叠压系数在压铸中的控制 ?重量法
–事先测定硅钢片比重，用规定的叠压系数计算出每台转子所需冲片
的重量，压铸时即按此重量进行. ?预压法
–用一台专用的压机，按工艺计算的压力对每批次同规格的首台转子
冲片进行预压，再以此台的重量作为压铸时的标准重量。 压射保压与合模保压
?脱壳工艺
– 利用铝和硅钢片的热膨胀系数不同的特点，将加热了的转子迅速冷却，使铁心与铝条之间形成微小的间隙，增加接触电阻，以减小附加损耗。
常见铸铝缺陷及对性能的影响
?气孔与缩孔
– 气孔：由于排气不畅或清化不好，使铝液中残留较多的气体，产生气孔。
– 缩孔：是因为铝液凝固结晶的顺序不合理，铝水不能及时地补充，产生空洞。
– 气孔与缩孔都将使转子电阻增大，效率降低，温升变高，转差率大； 常见铸铝缺陷及对性能的影响
?裂纹
– 裂纹主要是由于转子冷却过程中产生的铸造应力超过了铝当时的材料强度极限而产生的。主要原因有：材质不好、铝水温度过高（超过800℃ ）、风叶端环过渡圆角偏小、端环尺寸不合理（厚宽之比小于0.4 ）
– 裂纹将使转子电阻增大，效率降低，温升变高，转差率大； 常见铸铝缺陷及对性能的影响
?断条与细条
–产生原因：
? 由于转子铁心压装过紧，铸铝后铁心胀开，产生较大的拉力作用在
铝条上；
? 铸铝后保压时间过短，铝条未凝固好，在铁心胀力的作用下铝条被
拉断或拉细；
? 个别槽孔的漏冲、槽内有杂物；
? 铝水清渣不好，铝水中有杂物；铝条中有气孔； ? 离心浇铸时转速过大，使槽底浇不满，形成细条；
–以上缺陷将使转子电阻增大，起动转矩小，效率降低，温升变高，
转差率大；
绝缘浸渍
?
绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或转子绕
组在嵌线装配后，按一定的工艺方法浸渍绝缘漆，以提高绝缘的耐热性、耐潮性、耐化学腐蚀性，提高电机绝缘的各中电气性能，降低介质损耗，提高绝缘的力学性能，改善导热性，降低电机温升，延长电机绝缘寿命，延长电机使用寿命。绝缘浸渍是电机制造的关键工序。
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常用的浸渍方法：1.普通沉浸；2.连续沉浸；3.滚浸；4.浇漆；5.滴
漆；6.普通真空浸漆；7.VPI真空压力浸漆； 绝缘材料性能
?
电气性能包括：电气强度、绝缘电阻、介电常数、介质损耗等等。
耐温性能 绝缘材料分为七个等级，按A、E、B、F、H、C。
?力学性能 ?耐潮湿性 ?耐寒性能 ?耐腐蚀性能 ?化学稳定性
绝缘材料性能
?
绝缘漆有固体含量、粘度、酸值、交联时间、粘结能力等。 固体含量指漆中固体成分重量与漆的总重之比。同一种漆固体含量
?
大，其粘度也大，固体含量小，其粘度也小；绝缘漆的填充能力取决于漆的固体含量。漆固体含量大，每次浸渍干燥后其填充能力大，绝缘处理效果显著；当漆固体含量大，其粘度大，漆不易浸透，他们相互制约。只有采用真空和压力浸漆时可以提高漆的粘度，即提高漆固体含量。
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粘度是表明液态物质在流动时其内部分子间的阻力或内部摩擦力大
小的物理量。我们用的粘度计是恩氏粘度计4号杯式。恩氏粘度计是指在某温度时200ml液体从恩氏粘度计流孔流出所需的时间与蒸流水在200C时流出相同体积所需时间之比。要求液体从恩氏粘度计流孔流出时成连续不间断。 绝缘材料浸渍漆
?
绝缘漆可分为浸渍漆、覆盖漆、粘合漆、硅钢片漆及各种胶。在电
机绝缘浸渍中主要是浸渍漆、覆盖漆；其中浸渍漆可分为有溶剂漆及无溶剂漆。
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有溶剂漆一般由树脂与溶剂组成，它渗透性好，存储期长，工艺简
单，价格低；但漆的固体含量低，污染环境。
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无溶剂漆，高压电机浸渍树脂一般用无溶剂漆；它由合成树脂、固
化剂、活性稀释剂组成。 漆的固体含量高，污染环境程度小，但漆存储期短，价格低高。
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低压电机线圈沉浸工艺流程：
定子绕组预热烘焙-浸漆-滴漆-烘焙-清理
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预热烘焙驱除线圈绝缘内部的水分或低分子挥发物,提高线圈绕组
温度,有利于绝缘漆渗透与填充。
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浸漆要点；1.工件有适当的温度;2.浸漆要有利于排气;3.控制浸漆时
间。
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滴漆；1是使多于的漆流出；2是使溶剂挥发。 烘焙 清理
?
?
VPI绝缘概述
?V：Vacuum ?P： ?I：
?
真空
Pressure 压力 Impregnation 浸渍
真空压力浸渍(简称VPI)绝缘是50年代末始于美国西屋公司，60年
代开始发展的绝缘处理技术。国内已采用VPI绝缘技术的电机生产厂大多采用中胶VPI绝缘技术。我国发展VPI是在70年代上海电机厂B级绝缘的中胶云母带工艺，此时，设备真空度不高，仅为KP级，
后来设备真空度大大提高，小于100Pa的设备国产化，F级少胶带工艺发展流行。
VPI线圈用材料云母制品
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云母制品是高压电机中主要的绝缘材料,分云母带,云母板,云母箔
等。
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云母是一种硅酸盐矿物晶体，介电强度εr=6-8，能很好的剥成薄片，
具有很好的电气性能，耐热、耐燃、化学性能稳定，吸水量少，机械性能好，尤其是其有良好的耐电晕性，目前尚无其它材料性能可与之相比。电气绝缘用的云母主要有白云母K2O.3AL2O3.6SiO2.2H2O、金云母K2O.6MgO.AL2O3.6SiO2.2H2O
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云母带按胶含量分类
一般按胶含量低于9%以下的云母带为少胶云母带;胶含量介于
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9%~22%的云母带为中胶云母带;胶含量大于32%的云母带为多胶云母带;
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少胶云母带云母含量高,绝缘漆易于渗透。采用少胶云母带绝缘的线
圈包扎后要立即嵌线,它较模压线圈易于嵌线，绝缘损伤小，应用VPI后,电机绝缘性能好，整体性命好，电机寿命长。
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由于我国制造的少胶云母带易产生掉粉，包扎时易断，故发展了中
胶云母带；中胶云母带中云母含量较高，一般也采用VPI处理，绝缘厚度较少胶带厚。
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多胶云母带中胶含量高，保证了绝缘不易产生发空等缺陷；一般线
圈采用模压处理。工艺较繁琐且时间长。