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锁模力（KN） 最大成型面积（cm2） 模板最大行程（mm） 5.3 注塑机的参数校核
900 320 300 喷嘴孔直径（mm） 喷嘴球孔径（mm） Ф4 12 为使注塑成形过程顺利进行，须对以下工艺参数进行校核。
我们通过学习知道注塑机的最大注塑量应大于制件的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好为注塑机的最大注塑量的80%，所以，本次设计选用注塑机最大注塑量应
0.8V机≥V塑件+V浇
式中：V机—注塑机的最大注塑量cm3
V塑—塑件的体积，cm3该产品V塑件=8.37cm3 V浇—浇注系统体积，cm3该产品V浇=5.535cm3
故V机≥（V塑件+V浇）/0.8=（8.37+5.535）/0.8=17.3812cm3 在此选顶的注塑机注塑量为125cm3，所以满足本次设计的要求。
所选用的注射机的注射压力必须大于成型塑件所需的注射压力。成形所需注射压力与塑料品种、塑件的形状及尺寸、注射机类型、喷嘴及模具流道的阻力等因素有关。根据经验，现在对塑件的流动性和黏度做比较，可知道成形所需注射压力大致如下：
1．塑料熔体流动性好，塑件形状简单，壁厚者所需注射压力一般小于70MPa。 2．塑料熔体粘度较低，塑件形状一般，精度要求一般者，所需注射压力通常选为70至100 MPa。
3．塑料熔体具有中等粘度（PS、PE等），塑件形状一般，有一定精度要求者，所需注射压力选为100至140 MPa。
4．塑料熔体具有较高粘度（PMMA、PPO、PC、PSF等），塑件壁薄、尺寸大，或壁厚不均匀，尺寸精度要求严格的塑件，所需注射压力约在140至180 MPa。
本次的产品设计为手机后盖的塑件，整体结构为小型零件，对粘度的要求不高，所以本次注射机的注射压力为120MPa，应能满足此项要求。
5.1 锁（合）模力校核
高压塑料熔体充满模腔时，会产生使模具沿分型面分开的胀模力，此胀力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积。胀模力必须小于注射机
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额定锁模力，常用塑料品种及塑件复杂程度不同，或精度不同，可选用的型腔压力也不同。型腔压力可根据经验取值，常取型腔压力为20～40Mpa，常用塑料品种及塑件复杂程度不同，或精度不同，现在为了方便我们对锁模力校核，对一些树脂平均压力作简单的比较。
表8
树脂名称 硬质PVC 软质PVC ABS PC PP 一般成型 30 25 30 40 30 重视表面质量的成型 40 35 40 55 40 根据上表，本塑件的材料为ABS，可选择型腔压力Pc=40Mpa，型腔平均压力Pc=40MPa决定后，可以按下式校核射机的额定锁模力：
T?KPcA
式中 T——注射机额定锁模力；
A——塑件和流道系统在分型面上的总投影面积（mm2）； K——安全系数，通常取1.1—1.2 本次设计所选注射机T=900KN；
两个塑件在分型面上的投影面积为6049.092mm2； 流道系统在分型面上的总投影面积为552.4157mm2；
A=6049.092+552.4157=6497.114mm2 K=1.2；
6-6KPcA=1.2×40×10×6497.114×10
=311861.472N=311.86KN T=900KN >311.86KN;
故所选注射机满足此项要求。 5.3.4模具安装尺寸的校核
模具厚度（闭合高度）必须满足下式： Hmin?Hm?Hmax
式中：Hmin——注射机允许的最小模具厚度（mm）； ； Hm——所设计的模具厚度（mm）
； Hmax——注射机允许的最大模具厚度（mm）
Hmin= 200mm， Hm= 290mm，Hmax= 300mm
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200<290<300
所选本次选用的注射机满足此项要求。 5.6 开模行程的校核
注射机的最大开模行程必须大于开模取出塑件所需的开模距离。本设计所选用的注塑机的最大行程与模具厚度有关，故注塑机的开模行程满足下式:
Smax≥H1+H2+(5～10)mm单分型面 式中：Smax——注射机最大开模行程，mm H1——塑件脱模所需顶出距离，mm H2——塑件脱模所需顶出的距离，mm 本设计的塑件高度H1=5mm，H2=80mm, 所以 H1+H2+(5～10)=5+80+10=95mm, Smax=300mm≥95mm 所选注射机满足此项要求。
通过对以上工艺参数的校核，本次设计所选用的注射机满足要求。
第6章 浇注系统的设计
6.1 概述
浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，由主流道、分流道、进料浇口和冷料穴组成。
设计浇注系统应注意：1,浇注系统力求距型腔距离近、一致，并首先进入制品的厚壁部位，不宜直冲型芯镶嵌件。2，其位置力求在分型面上，便于加工并易于快速、均匀、平稳地充满型腔；主流道入口应在模具中心位置。3，有利于制品的外观，并易于清除。4，排气良好。
本次设计中的材料ABS属于非牛顿流体，在流动过程中，其表观粘度随剪切速率的变化而发生显著的变化，对假塑性流体而言，剪切速率增大时，表观粘度会降低，温度对ABS的表观粘度也有很大影响，跟普通液体相比，ABS又具有很大的可压缩性，当压力增高时，其表观粘度增加，由于塑料在注射模浇注系统中和型腔内的温度、压力和剪切速率是随时变化的，在设计浇注系统时，综合加以考虑，以期在充模以尽可能低的表观粘度和较快的速度充满型腔，在保压阶段，又能通过浇注系统使压力充分传递到型腔各部分，此外，制件的外形、尺寸和对外观的要求也影响整个浇注系统的形状和尺寸，本制件上表面要求光滑，所以，不宜在表面开设浇道，而应采用内浇口。
6.2 流道设计
1浇注系统主要由主流道、分流道、进料浇口和冷料穴组成
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主流道是指熔融塑料由注射机喷嘴喷出后最先经过的部位，与注射机喷嘴同轴，因为与熔融塑料、注射机喷嘴反复接触、碰撞，一般不直接开设在定模板上，为了制造方便，都制成可拆卸的浇口套，用螺钉或配合形式固定在定模板上。
熔料注入模具最先经过的一段流道，直接影响到填充时间及流动速度。其浇口选择不能太大和太小。浇口太小，熔料流动过程中冷却面相对增大，热量消耗大，注射压力损失也大，但浇口太大，会造成材料的浪费。因此，合理的主浇道参数，一般情况下取值如下：
（1）d=d1+(0.5～1) 式中 d1—注射机喷嘴孔直径（mm）
d—主流道口直径（mm）
所以本设计采用d1为4mm，得出d取为5mm。 （2）α=2o～4о对流动性较差的塑料可取3о～6о。 本设计采用α=3°。 α—主流道锥角
（3）H—按具体情况选择，一般取3～8mm，H取为5mm。 H—球面配合高度 （4）R=R1+（1～3）
式中R1—注射机喷嘴球面半径（mm）， R1为6mm，R取为8mm。
（5）r—为主浇道与分浇道过渡处采用的圆角半径， 按具体情况选择，一般取1～3mm，现在选择其为1.5mm。
（6）L应尽量缩短，本设计取75mm。
在UG设计中主流道在浇口套里，在选择浇口套时候就已经选择了主流道了，如步骤：
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2分流道是主流道与浇口之间的通道。多型腔模具一定设置分流道，大型塑件由于使用多浇口进料也需设置分流道。
分流道的设计要点是：
（1）流经分流道的熔体温度和压力的损失要少。为此，分流道一要短，二要使粗
糙度降到最低，三是容积要小，四是少弯折。
（2）要使分流道的固化时间稍慢于制品的固化时间，以利保压、补缩和压力传递； （3）要使熔料能迅速而又均匀地进入各型腔，故在多型腔设计时，在保证模具结
构强度前提下，力求采用平衡进料，而且在保证模具结构强度前提下，力求紧凑、集中。
（4）便于加工，便于使用标准刀具，免于制造专用刀具。
分流道的截面类型有圆形、梯形、U形、半圆形等，根据塑件的材料流动性较好，长度较短，可以采用圆形分流道且呈直线布置。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右即可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。
3分流道的布置取决于型腔的布局，两者互相影响。分流道的布置形式分平衡
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