（2）工艺流程
18
(2)导轨安装
使用装配式滚轮支架作为导轨，导轨安放在混凝土基础面上，导轨定位后必须稳固、正确，在顶进中承受各种负载时不移位、不变形、不沉降。导轨安放前，先复核管道中心位置。滚轮与管道接触位置的平行度、等高等参数由制作时保证，但在安装时进行复核。滚轮接触管道位置的标高按管道设计标高设置，在顶进中经常复核调整，确保顶进轴线的精度。导轨设置坡度与设计轴
19
线相同。顶进工作坑的混凝土基础面的标高为沟底标高减去导轨构造高度和管壁厚度之和（约400mm）。导轨的两条滚轮接触线与管节中心的夹角为60度，由制作和轨道调整共同保证。如下图所示：顶管半径（外径）为R，导轨间距为A则可以求得轨道接触到顶管中心的高差h`或到管底的高差R-h，由此可求得导轨顶高程为：
导轨顶高程=管底设计高程+（R-h）
ORhA
据此便要可确定导轨的高程和坡度再根据放样轴线点确定导轨中心位置。
工作坑导轨宜选用钢质材料制作，并应有足够的刚度，长度以管材长度1.5-2倍为宜；两导轨距离控制在管径的0.45-0.6倍之间，安装导轨时，应首先利用垂球和直尺确定导轨间距和平面位置，然后根据放样高程调整导轨高程，两导轨应顺直、平行、等高，其纵坡与管道设计坡度相一致；安装后的导轨应当牢固，不得在使用中产生位移。
导轨安装的允许偏差为：轴线位移：左3mm，右3mm；顶面高程：0-+3mm；两轨内距：±2mm
（3）设置承压壁
20
①承压壁应承受和传递全部顶力，必须具有足够的强度和刚度，本工程承压壁的设计的承压能力为2000-2500kN。
②工作井在作承压壁时，将预留的洞口用砖封堵。安装另一侧承压壁时，可使已完成的管道承受顶力。为使承压壁受力均匀，在承压壁与井壁间浇筑找平的混凝土，混凝土强度宜在C20商品砼。
③承压壁的平面必须与顶进轴线相垂直，在顶进中随时检查，如有发现倾斜，则必须重新布置，以保证安全。 （4）顶管设备安装
①主顶设备是指安装在承压壁前方，使顶管掘进机和管节向轴线方向顶进的加力组合装置。
②数台千斤顶应共同作用，规格一致，行程同步，每台千斤顶的使用压力不大于额定压力，油路必须并联，每台千斤顶均备有独立的控制阀，千斤顶伸出的最大行程应小于油缸行程的10cm左右。
③油泵站设置在距离主千斤顶的近处，油路安装应顺直，减少转角，接头不漏油，油泵站应在井口操作间内工作。
油泵的最大工作压力不大于32MPa,应检查限压阀、溢流阀和压力表等指示保护装置，安装完毕后必须进行试车，在顶进中应定时检查维护。
④环形顶铁外径必须与管道直径一致，利用环的外部推动管节，为增加强度、刚度，可增加厚度和向内径方向的尺寸。马蹄形顶铁必须符合要求，刚度大，受力后不变形，相邻面垂直，排列不扭曲，不脱焊，与导轨的接触面必须平整。
(5)工作坑的防护
工作坑周围必须安装护栏，护栏应用钢管制作（钢管Φ48mm），在基坑四周固定时，可采用钢管并打人地面50～70crn深。钢管离边口的距离，不应小于50cm。当基坑周边采用板桩时，钢管可
21
在板桩外侧进行焊接。工作坑四周采用1.0米×1.2米封闭围挡。工作坑上下应配有梯子，梯子必须有扶手，其跨度尺寸不大于30cm，工作坑在二步框架处应设置二次平台，作业人员应从规定的通道上下，不得从非通道进行攀登。
(6)管道顶进 ①下管就位
下管前先对管子外观进行检查，主要检查管子是否有破损、纵向裂缝，管径符合规范要求，管口无破损，若修补合格处宜在正上方。检查合格的管子方可用起重设备吊至工作坑的导轨上就位。
起重设备应预先进行鉴定；现场经检查、试吊、确认安全可靠方可下管。下管时工作坑内严禁站人。当所下管子距导轨小于50cm时，操作人员方可进前工作。管子就位，第一节管子下到导轨上，测量管体中心及前后端的管底高程，确认高程合格后方可顶进。第一节管作为工具管，顶进方向与高程的准确，是保证整段顶管质量的关键。
②管前挖土与顶进
管前挖土是控制管节顶进方向和高程、减少偏差的重要作业环节，是保证顶管质量及管上构筑物安全的关键。因此对管前挖土顶进的规定是：在一般顶管地段，若土质良好，可超越管端30-50cm；在不允许基土下沉的顶管地段（如上面有重要构筑物或其他管道），管子周围一律不得超挖；在一般顶管地段，上面挖弧面允许超挖1.5cm，但在下弧面135o范围内不得超挖，一定保持管壁与土基表面吻合；在土层松散或有流沙地段顶管时，为防止土方坍落，保证安全便于操作，在首节管前端可安装管帽（帽檐伸出长度取决于土质）将帽檐顶入土中后，方可在帽檐下挖土。顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进；顶进中若发现油路压力突然增高，应停止顶进，检查原因并经过处理后方可继续顶进，回镐时，油路压力不得过大，
22