6.7 控制系统
6.7.1 喷烤漆房控制系统在下列环境条件下应能正常工作： a）环境温度： 0℃~40℃； b）相对湿度： 不大于85%；
c）工作电压： 380×（1±10%）V 三相 （50±1）Hz；
220×（1±10%）V 单相 （50±1）Hz。
6.7.2 控制系统应能满足喷、烤漆工艺的要求，控制动作准确、可靠。 6.7.3 控制系统的温度示值误差±2℃。 6.7.4 电器装配要求：
a）电气元件、部件、插接件装配牢靠，布线合理、整齐，焊点光滑，无虚焊、错焊； b）导线线径选择合理，其载流容量应保证运转安全；
c）系统应根据负荷的大小装有断路器或熔断器，电机控制应有过载、断相保护装置； d）电缆线穿过金属物体时，应加装绝缘套管。
6.7.5 温控系统除应具有工作温度设定及控制功能外，还应有超温报警保护功能。超温时，系统能自动关闭加热装置并报警。
6.7.6 送风系统应与加热系统联锁。送、排风系统未启动时，加热装置启动开关无效。 6.7.7 送风驱动电机发生过载或断相故障时，应能自动关闭加热装置。 6.7.8 系统应有良好的绝缘性能，绝缘电阻不得小于5Mr/。 6.7.9 系统应有接地装置和接地标志，喷烤漆房安装时应接地。
6.7.10 在耐压试验中，电气绝缘部分应无击穿、表面闪络、漏泄电流明显增大或电压突然下降等现象。 6.8 安全防护要求
6.8.1 房体材料和空气净化材料均应阻燃。
6.8.2 喷烤漆房应设有安全门。安全门应有泄压功能。
6.8.3 喷烤漆房应有永久性安全操作及保养的文字标志，并在醒目位置安装。 6.8.4 所有电缆线及照明线路均应加装绝缘套管并固定。 6.9 整机性能
整机性能要求见表2。
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6.10 排放
6.10.1 喷烤漆房应有专用排气净化装置，包括漆雾过滤与废气净化。 6.10.2 苯系物等气体排放应符合GB 16297和国家现行法规的规定。
6.10.3 作业区内1.5m以上（呼吸带）苯系物最高允许浓度应符合GB 6514的规定。 6.11 外观质量
6.11.1 喷烤漆房外表面应平整、光洁，不得有明显的磕伤、划痕；涂层表面漆膜均匀，金属基底应经过除油、除锈和防锈处理。
6.11.2 所有螺栓、螺母均应经过表面处理，并连接牢固。 6.11.3 部件铆接面贴合紧密、牢固，铆点均匀。
6.11.4 焊接件焊点应平整、均匀，不得有焊穿、裂纹、脱焊、漏焊等缺陷，并清除焊渣。 6.12 装配质量
6.12.1 外形安装尺寸（长、宽、高）误差应不超过标称尺寸的土0.2%。 6.12.2 作业区对角线差应不超过长度标称尺寸的±0.2%。
7 试验方法
7.1 试验设备及工量具
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试验设备及工量具见表3。计量器具应经过计量检定合格，并在有效期内。
7.2 房体及底座检验 7.2.1 房体
7.2.1.1 用游标卡尺测量房体板和钢板厚度，检查大型、特大型喷烤漆房房体是否采用骨架结构，应符合6.2.1.1的要求。
7.2.1.2 将房体板样块置于恒温箱内，在100℃的温度下放置8h，应符合6.2.1.2的要求。 7.2.1.3 将房门橡胶密封条置于恒温箱内，在100℃的温度下放置8h，应符合6.2.1.3的要求。该试验可与7.2.1.2同步进行。
7.2.2 底座承载能力 7.2.2.1 小型喷烤漆房
加载位置为车轮所接触的隔栅或防滑底板，如图1所示。用砝码加载，加载质量为10kN，在此负荷下静压3h，应符合6.2.2.2 a）的要求。也可采用车辆配载方式进行加载，使任意一车轮配载后的轮重为10kN（不必对每个车轮配载）。非承载式隔栅或防滑底板不进行该项试验。
7.2.2.2 中型、大型、特大型喷烤漆房
加载位置为车轮所接触的隔栅或防滑底板，如图1所示。用砝码加载，加载质量为适应车型空载时最大轮重的1.2倍，在此负荷下静压6h，应符合6.2.2.2 b）的要求；也可采用车辆配载方式进行加载，使任意一车轮配载后的轮重为适应车型空载时最大轮重的1.2倍（不必对每个车轮配载）。非承载式隔栅或防滑底板不进行该项试验。
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7.2.3 底座固定
检查底座横向的固定，应符合6.2.2.3的要求。 7.3 送、排风系统检验
7.3.1 检查送风系统驱动电机铭牌、风机类型及安装位置，应符合6.3.1的要求。 7.3.2 检查排风系统驱动电机铭牌、风机类型及安装位置，应符合6.3.2的要求。 7.3.3 检查所有驱动电机的铭牌标注功率，计算总功率，应符合6.3.3的要求。 7.3.4 检查风机外壳上有无旋转方向指示，应符合6.3.4的要求。 7.3.5 检查进风口有无防鸟网，应符合6.3.5的要求。
7.3.6 用钢卷尺分别测量排气口与进气口高度（侧进气方式的喷烤漆房，测量进气口上沿高度）并计算差值，应符合6.3.6的要求。
7.4 空气净化装置检验
7.4.1 检查进气净化装置的净化级数及过滤器容尘量标识，应符合6.4.1的要求。 7.4.2 检查排气净化装置，应符合6.4.2的要求。 7.5 加热系统检验
7.5.1 断开油路或气路并启动燃烧器，用秒表测量扫膛延时时间，检查点火超时燃烧器断油、断气保护功能，应符合6.5.1的要求。
7.5.2 检查燃气加热器有无空气均衡装置，应符合6.5.2的要求。
7.5.3 用500V绝缘电阻测量仪测量电加热器与金属支架间的绝缘电阻，应符合6.5.3的要求。 7.5.4 检查电加热器导线的连接方式与安装位置，应符合6.5.4的要求。 7.5.5 检查热交换器材质种类，应符合6.5.5 a）的要求。
7.5.6 用游标卡尺测量热交换器钢材壁厚，应符合6.5.5 b）的要求。
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7.5.7 热交换器的热交换效率应符合6.5.5 c）的要求。检验方法如下： a）环境温度（20±10）℃时，启动燃烧器，将作业区温度加热至60℃；
b）用红外测温仪或数字温度计分别测量热交换器燃烧室各测点的表面温度（测点位置如图2所示），计算各测点温度测量值的平均值（记作t1），同时测量热交换器排烟道出口表面温度（记作t1）；
c） 按下式计算热交换器效率： η＝[（t1-t2）/t1]×100%
式中：η——热交换器的热交换效率。 7.5.8 用钢卷尺测量并计算热交换器泄压口面积，应符合6.5.5 d）的要求。
7.5.9 检查油路、气路连接，应符合6.5.6的要求。 7.5.10 检查燃油加热型喷烤漆房的油路进口是否装有燃油单向截止阀，应符合6.5.7的要求。 7.5.11 检查
是否有专用燃油箱，燃油箱是否与加热装置隔离，应符合6.5.8的要求。
7.5.12 分别测量循环加热风门开启面积与进气口面积，其面积之比不应超过50%，应符合6.5.9的要求。
7.5.13 用数字温度计测量加热装置外墙板表面初始温度，启动燃烧器，待作业区温度达到60℃时，再次用数字温度计测量加热装置外墙板各表面温度，计算与初始温度的差值，应符合6.5.10的要求。
7.6 照明系统检验
7.6.1 检查照明装置，应符合6.6.1的要求。
7.6.2 取照明导线试样一段，在安全场所对其施以明火，试样不得燃烧和熔化。 7.6.3 检查照明电路短路保护，应符合6.6.3的要求。 7.6.4 检查照明灯具箱玻璃是否防爆，应符合6.6.4的要求。 7.7 控制系统检验
7.7.1 将数字温度计传感器放置在喷烤漆房作业区内温度传感器附近，启动加热器，测量并记录数字温度计在30℃、60℃时喷烤漆房温控装置的温度显示值，温度示值误差应符合6.7.3的要求。
7.7.2 检查控制单元元器件装配，应符合6.7.4a）、c）、d）的要求。
7.7.3 设定超温报警温度（低于烘烤设定温度5℃），启动燃烧器，当作业区温度达到超温报警温
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