(5)保证施工工艺的技术措施
①施工前根据设计洞门的里程和标高刷好洞门仰坡，如果边仰坡石质不良或为土质时，应根据地质情况用水平锚杆、挂网、喷砼加固，保证其稳定。
②设置两榀临时钢支撑工字梁拱架，焊好纵向连接钢筋，并注意预留保护层。 ③在两榀钢拱架上，按管棚设计位置(间距和水平标高、仰角)，准确地焊上套管，套管外端焊一个法兰盘，用来平衡钻孔和压浆的后座力，里面一端用胶纸封口，以防砂浆流入。套管的导向直接影响管棚的质量，必须严格按设计安装、焊牢。
④导管全部焊好加固模板后即可灌注套拱砼，边墙部分不影响管棚施工，可以在洞身开挖后一并施工。
⑤钻孔时应随时检查孔眼的方向与外插角，以免超过误差限度。钻眼达到设计长度后，检查管内钻碴是否冲洗干净，否则再用较小钻头加高压水在管内钻除余碴。
⑥压浆时注意将压浆管伸入孔底，保证压浆饱满。待水泥砂浆达到70%设计强度即可进行洞身拱部开挖。
二、围岩稳定性差，开挖易发生掉块、塌方现象的预防措施
采用超前小导管预支护施工技术，超前小导管采用无缝钢管制作，管长采用3.5m（预留止浆段不小于3m），导管加工在现场专业车间进行，其注浆孔采用钻床成孔，先将导管一端做成尖形，另一端加焊ф6管箍，并经质检人员检验合格方可交付使用。
小导管钻孔前，先进行孔位测量放样，孔位测量做到位置准确，钻孔严格按放样进行，避免造成串孔，影响注浆效果。孔位外插角度符合设计要求。钻孔完成后，先用高压风（或水）清孔，然后进行注浆施工。
根据设计采用压注水泥砂浆进行围岩加固，必要时在施工中对富水地段采用水泥-水玻璃双液浆进行围岩加固。注浆压力控制在0.5～1.0Mpa。
注浆前认真做好机具设备的检修工作，并用清水进行试运转，发现问题及时排除和修复，使其处于良好工作状态。对注浆管路系统包括接头、阀门等进行认真检查，如有破损予以更换，不好用的接头、阀门不使用，防止注浆时在较高压
力下发生脱扣。
注浆管的止浆和固定：在注浆管预定的位置，用沾有胶泥的麻丝缠绕成不小于钻孔直径的纺锤形柱塞，把管子插入孔内，再用台车把顶管顶入孔内。使麻丝柱塞与孔壁充分挤压紧，然后在麻丝与孔口空余部分填充胶泥。
注浆作业完毕后，对所有的机具设备，特别是搅拌机、注浆管、接头、阀门、贮浆桶等认真清洗干净，收好后撤出洞外，并定期进行检查、保养，保证其处于良好状态，以备下段注浆使用。
封 闭 工作面 机具设 备检查 压水达到要求 拌 浆 准备工作 安 装 钢插管 联接管 路及密 封管 否 注 是 浆 制 作 钢插管 钻 孔 压力流量达到要求 否 结 束 超前小导管注浆施工工艺流程图 水泥2、 隧道中防排水安全控制措施 搅拌机储浆桶注浆泵水缓凝剂泄浆阀胶管本隧道的防排水设计采用“以堵为主防、堵、截结合， 止浆塞压力表注浆孔注浆管 因地制宜，综合治理”的原则。富水地段通过超前帷幕注浆，降低围岩的渗透系数，从而减小地下水渗出，同时二次衬砌采用内掺HE型抗裂高效防水剂，抗渗等级不得小于P8的防水混凝土；通过系统治理，达到隧道不渗不漏无湿渍的防水目标。
防水板质量检查：防水板铺设应均匀连续，搭接部位采用双焊缝，中间留出空隙以便充气检查。钢筋绑扎时要对防水层进行防护，所有靠防水板一侧钢筋弯钩及绑扎铁丝接口应设在背离防水板一侧。
富水地段防水处理：对成股向外涌水地段，根据水量的大小，采取埋设多根大直径塑料管来取代软式透水管，采取喷混凝土来代替喷锚支护；在淋水地段，防水板打湿后，焊缝质量难以保证，因此，预铺一层防水板引水，然后再按设计铺设防水板。
隧道排水采取在衬砌背后环向和纵向设置软式透水管盲沟，隧道内设双侧沟加中心沟的方式排水。环向透水管盲沟纵向每8～10m和集中出水口设置一环，两侧墙壁角设纵向盲沟，每隔8～12m将地下水引入洞内侧沟，纵向盲沟管与环向排水盲管、泄水管用变径三通连为一体，形成完整的排水系统。
三、洞身浅埋段易坍塌的安全控制措施
（1）加强跨沟壑浅埋段的超前预测，为该段掘进和有效支护提供可靠参数。 （2）若线下该段围岩破碎、节理发育，需采取台阶施工法。开挖至起拱线下1米，坚持“弱爆破、短进尺、强支护”的原则；围岩暴露后首先找顶清除松动岩石后立即对围岩进行初喷砼４cm封闭，然后按3榀/2米间距设H160工字钢，纵向用φ22螺纹钢间距1米电焊连接，铺设φ8（ 15×15）钢筋网、环向设置φ25中空组合砂浆锚杆间距1米梅花形布置、喷射砼至设计厚度。开挖高度要考虑洞内施工设备净空要求。
（3）制定落底开挖方案，即当弧形开挖、支护5～10米时，可进行台阶落底，采取微爆破或机械开挖1～２米，人工修戳、初喷封闭、安装落底边墙工字钢、纵向连接、挂网、锁脚环向锚杆、喷射砼、埋设水平收敛和沉降观测点。
（4）下半断面落底施工。落底施工采用跳马口半幅开挖法，马口长度2.4m，以隧道中心线为界，先开挖右半幅下断面，接长边墙钢架至墙底，进行锚、网、喷初期支护。然后跳马口开挖左半幅下断面，接长边墙钢架至墙底，进行锚、网、
喷初期支护。与此同时，主副上断面掌子面继续向前短进尺掘进。
（5）当左、右侧边墙支护达到15m时，先开挖右半幅仰拱，每次开挖5m，及时施工仰拱混凝土，安装中心排水沟模板，浇筑仰拱填充混凝土。再开挖左半幅仰拱，及时施工仰拱、填充混凝土。至此，斜井交叉口段正洞全断面支护封闭成环形成受力结构，为下步主洞正常快速开挖施工创造了良好的安全条件。
（6）当开挖支护30m后，仰拱施工完毕开始推进衬砌台车,进行模筑混凝土二次衬砌施工,确保浅埋段施工安全顺利通过。
（7）在衬砌前坚持对初期支护监控量测，提高监控量测频率，根据测量数据成果及时调整开挖方法和修正支护参数。
（8）在整个施工过程中，技术人员及专职安全人员必须加强值班检查，督促避免各类安全、质量事故发生。
四、岩爆地段控制措施
依据设计文件、相关地质资料及岩层特征等方面初步判别岩爆存在的可能性，其判别指标为：（1）岩石的强度Rb≥80Mpa；（2）岩层中的原始初应力σ0≥（0.15～0.2）Rb；（3）围岩的级别：Ⅱ或Ⅲ级；（4）隧道洞身埋深H≥420m；（5）岩石干燥无水、呈脆性，结构较完整，节理基本不发育。只要满足其中三项指标时，即可判定岩爆存在。严格坚持“短进尺、多循环、以防为主、防治结合”的原则组织施工，本标段施工过程中采取的主要措施：
（1）以超前探孔为主，辅以TSP203等手段进行预测预报；对开挖面及其附近的地质观察、素描，分析岩石的“动态特性”，主要包括岩体内部发生的各种声响和局部岩体表面的剥落、崩裂等现象；
（2）技术措施：
一、选用预先释放部分能量的方法。用超前钻孔释放能量或喷射高压水冲洗法，先期将岩层的原始应力释放，以减少岩爆的发生。
① 微弱岩爆地段可直接在开挖面上洒水，软化表层，促使应力释放和调整。 ② 中等岩爆地段在边墙及拱部隧道开挖轮廓线10～15cm范围内打设注水孔，并向孔内喷灌高压水，软化围岩，加快围岩内部应力的释放。
③ 强烈岩爆段除采用喷注高压水外，可采用开挖超前导坑的方法，提前释
放部分应力。
④ 采用预裂爆破以释放预应力。
二、 加强光面爆破技术，使开挖轮廓线圆顺，降低岩爆发生的强度。 选用与硬岩相匹配的水胶炸药。周边眼间距较无岩爆地段适当加密，周边眼采用小药卷不偶合装药，严格控制药量，尽可能减少爆破对围岩的影响。
三、局部增设锚杆及钢筋网或采用钢架锚喷支护等手段进行防护，尽可能减少岩层暴露时间，减少岩爆发生。
① 对于岩爆强烈的开挖面，可采用超前锚杆对开挖面前方的围岩进行锁定。
② 在拱部及两侧侧壁布置预防岩爆的短锚杆，锚杆长度宜为2m左右，间距宜为0.5～1.0m，并宜与微纤维喷射混凝土联合使用，形成喷锚加固作用。
五、其他风险控制措施
（1）交通安全控制措施
隧道洞内施工工作面多，装载、运输设备进出频繁，为防止交通安全事故，应确保装载、运输设施良好工作状态，装载、运输设施按照安全技术规程作业，安全警示标志、限速标志齐全，作业人员与运输设施按道行驶。洞内通风照明能见度满足行车要求，同时加强所有参建人员交通安全教育，遵守交通安全规章制度，确保安全行驶。
（2）消防安全控制措施
隧道内严禁明火作业。防水板铺设、钢筋安装施工区域设置有效且足够的消防器材，放在易取的位置并且设立明显标志。各种器材做到定期检查、补充和更换，不得挪用。 4爆破施工的控制措施
一、爆破物品发放、领取、退库制度
1、各工班每次爆破作业前，必须填写《爆破物品领用申请单》，经现场领工员和工班长签字后送项目安全环保部复核签字，然后报主管安全的项目领导审核签认后，方可到炸药库领取炸药雷管等爆破物品。
2、必须具有安全员、爆破员资格证的人员，才能领取爆破物品，并认真填