JB
中 华 人 民 共 和 国 行 业 标 准
JB 4730.3—2005
代替JB 4730—1994部分
承压设备无损检测 第3部分：超声检测
Nondestructive Testing of Pressure Equipments—
Part 3：Ultrasonic Testing
2005-07-26发布 2005-11-01实施
国家发展和改革委员会 发布
JB/T 4730.3—2005
目 次
前言 ?????????????????????????????????????????66 1 范围 ????????????????????????????????????????67 2 规范性引用文件 ???????????????????????????????????67 3 一般要求 ??????????????????????????????????????67 4 承压设备用原材料、零部件的超声检测和质量分级 ????????????????????69 5 承压设备对接焊接接头超声检测和质量分级 ???????????????????????85 6 承压设备管子、压力管道环向对接焊接接头超声检测和质量分级??????????????103 7 在用承压设备超声检测????????????????????????????????108 8 超声检测报告????????????????????????????????????110 附录A（规范性附录） 双晶直探头性能要求 ???????????????????????112 附录B （规范性附录） 承压设备用钢板超声横波检测???????????????????114 附录C (规范性附录） 承压设备用钢锻件超声横波检 ???????????????????116 附录D（规范性附录） 承压设备全熔化焊用高压无缝钢管轴向横波检测 ???????????118 附录E（规范性附录） 承压设备用奥氏体钢锻件斜探头检测 ????????????????120 附录F（规范性附录） 声能传输损耗差的测定 ??????????????????????121 附录G（规范性附录） 6mm～8mm钢制承压设备对接焊接接头超声检测和质量分级 ???????123 附录H（规范性附录） 回波动态波形 ??????????????????????????125 附录I（规范性附录） 缺陷测高方法（一） 采用端点衍射波法测定缺陷自身高度???????130 附录J（规范性附录） 缺陷测高方法（二） 采用端部最大回波法测定缺陷自身高度??????135 附录K（规范性附录） 缺陷测高方法（三） 采用6dB法测定缺陷自身高度??????????138 附录L（规范性附录） 缺陷类型识别和性质估判 ?????????????????????140 附录M（资料性附录） 钛制承压设备对接焊接接头超声检测和质量分级 ???????????142 附录N（资料性附录） 奥氏体不锈钢对接焊接接头超声检测和质量分级 ???????????145
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JB/T 4730.3—2005
前 言
JB/T 4730.1～4730.6-2005《承压设备无损检测》分为以下六个部分： ——第1部分：通用要求； ——第2部分：射线检测； ——第3部分：超声检测； ——第4部分：磁粉检测； ——第5部分：渗透检测； ——第6部分：涡流检测。
本部分为JB/T 4730.1～4730.6-2005的第3部分：超声检测。本部分主要根据国内多年的研究成果和应用经验，参考ASME《锅炉压力容器规范》第Ⅴ篇和JIS标准规范以及行业反馈意见进行修订。本部分与JB 4730-1994相比主要变化如下：
1. 对壁厚小于3倍近场区工件材质衰减系数公式进行修正；增加了奥氏体不锈钢和双相不锈钢钢
板、铝及铝合金板材、钛及钛合金板材超声检测内容；统一了爆炸和轧制复合钢板超声检测内容。 2. 将钢制承压设备对接焊接接头超声检测范围扩大到6mm～400mm，对对接焊接接头超声检测试块
进行了局部调整；增加了钢制承压设备对接焊接接头超声检测等级分类的内容；增加了T型焊接接头以及奥氏体不锈钢承压设备对接焊接接头的超声检测内容。
3. 增加了壁厚大于或等于4mm，外径为32mm～159mm或壁厚为4mm～6mm，外径大于或等于159mm
的钢制承压设备管子、压力管道环向对接接头超声检测内容；增加了壁厚大于或等于5mm，外径为80mm～159mm或壁厚为5mm～8 mm，外径大于或等于159mm的铝及铝合金环向对接焊接接头超声检测内容。
4. 增加了在用承压设备超声检测内容。
本部分附录A至附录L为规范性附录；附录M、附录N为资料性附录。
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC262）提出。 本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC262）归口。
本部分主要起草人：袁榕、姚志忠、康纪黔、阎长周、肖家伟、许遵言、潘荣宝、陈程玉。
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承压设备无损检测 第3部分：超声检测
1 范围
JB/T 4730的本部分规定了承压设备采用A型脉冲反射式超声波探伤仪检测工件缺陷的超声检测方法和质量分级要求。
本部分适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用。 2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过JB /T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
JB/T 4730.1 承压设备无损检测 第1部分：通用要求 JB/T 7913—1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法 JB/T 9214—1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能 测试方法 JB/T 10061—1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T 10063—1999 超声探伤用1号标准试块技术条件 3 一般要求 3.1 超声检测人员
超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1的有关规定. 3.2 检测设备
3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。 3.2.2 探伤仪、探头和系统性能 3.2.2.1 探伤仪
采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。其余指标应符合JB/T 10061的规定。 3.2.2.2 探头
3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm，且任一边长原则上不大于25mm。
3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
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3.2.2.3 超声探伤仪和探头的系统性能
3.2.2.3.1 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。 3.2.2.3.2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
3.2.2.3.3 仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。
3.2.2.3.4 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 3.2.2.3.5 仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和JB/T 10062的规定进行测试。 3.3 超声检测一般方法 3.3.1 检测准备
3.3.1.1 承压设备制造、安装和在用检验中，超声检测的检测时机及抽检率的选择等应按相关法规、标准及有关技术文件的规定。
3.3.1.2 所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。
3.3.1.3 焊缝的表面质量应经外观检测合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的处理。
3.3.2 扫查覆盖率
为确保检测时超声声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
3.3.3 探头的移动速度
探头的扫查速度不应超过150mm/s。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。 3.3.4 扫查灵敏度
扫查灵敏度通常不得低于基准灵敏度。 3.3.5 耦合剂
应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。 3.3.6 灵敏度补偿
a) 耦合补偿。在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。
b) 衰减补偿。在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。
c) 曲面补偿。对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比试验
进行曲率补偿。
3.4 系统校准和复核 3.4.1 一般要求
系统校准应在标准试块上进行，校准中应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定和最大的反射信号。 3.4.2 仪器校准
每隔3个月至少对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定，测定方法按JB/T 10061的规定。 3.4.3 新购探头测定
新购探头应有探头性能参数说明书，新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。测定应按JB/T 10062的有关规定进行，并满足其要求。
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