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图22 插入式管座角焊缝 图23 安放式管座角焊缝
c） 管座角焊缝以直探头检测为主，必要时应增加斜探头检测的内容。探头频率、尺寸应按4.2.2
和5.1.4的规定执行，管座角焊缝斜探头的距离－波幅曲线灵敏度按表19的规定，直探头的距离－波幅曲线灵敏度按表21的规定。距离－波幅曲线的制作详见5.1.5.1。
表21 管座角焊缝直探头距离－波幅曲线的灵敏度
评定线 φ2mm平底孔 5.1.6.4 T型焊接接头的超声检测
a） 适用范围
本条适用于厚度为6mm～50mm的锅炉、压力容器全熔化焊T型焊接接头的超声检测。其他用途的全熔化焊T型焊接接头的超声检测也可参照本条的规定进行。 b） 基本原则
在选择检测面和探头时应考虑到检测各类缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该类焊接接头结构的主要缺陷。 c） 检测方式
根据焊接接头结构形式，T型焊接接头的检测有如下三种检测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。检测方式选择应由合同双方商定，并应考虑主要检测对象和几何条件的限制。 1) 用斜探头从翼板外侧用直射法进行探测，见图24位置1、图25位置1和图26位置1。 2) 用斜探头在腹板一侧用直射法或一次反射法进行探测，见图24位置2和位置4，图25位
置2和位置4、图26位置2和位置4。
3) 用直探头或双晶直探头在翼板外侧沿焊接接头探测，或者用斜探头（推荐使用K1探头）在
翼板外侧沿焊接接头探测，见图24位置3、图25位置3和图26位置3。位置3包括直探头和斜探头两种扫查。
定量线 φ3mm平底孔 判废线 φ6mm平底孔 94
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图24 T型焊接接头（型式Ⅰ）
图25 T型焊接接头（型式Ⅱ）
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图26 T型焊接接头（型式Ⅲ）
d） 斜探头K值的确定
用斜探头在翼板外侧进行探测时，推荐使用K1 探头；用斜探头在腹板一侧进行探测时，探头K值根据腹板厚度按表18进行选择。 e） 距离－波幅曲线灵敏度的确定
用斜探头探测时，距离－波幅曲线灵敏度应以腹板厚度按表19确定；用直探头探测时，距离－波幅曲线灵敏度应以翼板厚度按表22确定。
表22 T型焊接接头直探头距离－波幅曲线的灵敏度
评定线 φ2mm平底孔 f） 扫查方式
直探头和斜探头的扫查按5.1.6的有关规定进行。 g） 对缺陷进行等级评定时，均以腹板厚度为准。 5.1.7 缺陷定量检测
5.1.7.1 灵敏度应调到定量线灵敏度。
5.1.7.2 对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。 5.1.7.3 缺陷位置测定
缺陷位置测定应以获得缺陷最大反射波的位置为准。 5.1.7.4 缺陷最大反射波幅的测定
将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并确定它在距离－波幅曲线图中区域。 5.1.7.5 缺陷定量
应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径φ或缺陷指示长度ΔL。
a） 缺陷当量直径φ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离－波
定量线 φ3mm平底孔 判废线 φ4mm平底孔 96
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幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。 b） 缺陷指示长度ΔL的检测采用以下方法：
1) 当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，
用6dB法测其指示长度。
2) 当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满
刻度的80%后，应以端点6dB法测其指示长度。
3) 当缺陷反射波峰位于Ⅰ区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以
此测定缺陷指示长度。
5.1.8 缺陷评定
5.1.8.1 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特征作判定，如对波型不能判断时，应辅以其他检测方法作综合判定。
5.1.8.2 缺陷指示长度小于10mm时，按5mm计。
5.1.8.3 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（间距不计入缺陷长度）。 5.1.9 质量分级
焊接接头质量分级按表23的规定进行。
表23 焊接接头质量分级 mm
等级 板厚T 6～400 Ⅰ 6～120 >120～400 Ⅱ 6～120 >120～400 反射波幅 (所在区域) Ⅰ Ⅱ 单个缺陷指示长度L 非裂纹类缺陷 多个缺陷累计长度L′ L＝T /3，最小为10，最大不超过30 在任意9T焊缝长度范围内 L＝T /3，最大不超过50 最大不超过75 超过Ⅱ级者 所有缺陷 裂纹等危害性缺陷 L′不超过T Ⅱ Ⅱ L＝2 T/3，最小为12，最大不超过40 在任意4.5T焊缝长度范围内 L′不超过T 超过Ⅱ级者 Ⅲ 6～400 Ⅲ Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ 注1： 母材板厚不同时，取薄板侧厚度值。 注2： 当焊缝长度不足9T(Ⅰ级)或4.5T(Ⅱ级)时，可按比例折算。当折算后的缺陷累计长度小于单个缺陷指示长度时，以单个缺陷指示长度为准。 5.2 承压设备堆焊层超声检测和质量分级 5.2.1 检测范围和一般要求
本条适用于承压设备用奥氏体不锈钢、镍合金等堆焊层内缺陷，堆焊层与母材未接合缺陷和堆焊层层下母材再热裂纹的超声检测以及检测结果的质量分级。 5.2.2 检测方法
a）使用双晶直探头和纵波双晶斜探头从堆焊层侧对堆焊层进行超声检测。 b）用单直探头和纵波单斜探头从母材侧对堆焊层进行超声检测。
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5.2.3 探头 5.2.3.1 双晶探头
a）双晶探头（直、斜）两声束间的夹角应能满足有效声场覆盖全部检测区域，使探头对该区域具有最大的检测灵敏度。探头总面积不应超过325mm，频率2.5MHz，为了达到所需的分辨力，也可采用其他频率。两晶片间隔声效果应保证良好。
b）纵波双晶斜探头的K=2.75（折射角β＝70°），焦点深度应位于堆焊层和母材的结合部位。 5.2.3.2 单直探头
探头面积一般不应超过625mm，频率为2MHz～5MHz。 5.2.3.3 纵波斜探头
探头频率为2MHz～5MHz，K=1（折射角β＝45°）。 5.2.4 对比试块
5.2.4.1 对比试块应采用与被检工件材质相同或声学特性相近的材料，并采用相同的焊接工艺制成。其母材、熔合面和堆焊层中均不得有大于或等于φ2mm平底孔当量直径的缺陷存在。试块堆焊层表面的状态应和工件堆焊层的表面状态相同。
5.2.4.2 从堆焊层侧进行检测采用T1型试块，母材厚度T至少应为堆焊层厚度的两倍。T1型试块如图27所示。
2
2
图27 T1型试块
5.2.4.3 从母材侧进行检测采用T2型试块，母材厚度T与被检母材的厚度差不得超过10%。T2型试块如图28所示。如果工件厚度比较大，T2型试块的长度L应能满足检测要求。
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