5 施工方法及工艺要求
5.1 预应力混凝土板桩施工
5.1.1 预应力混凝土板桩预制要求
1、板桩按设计要求，由有资质的专业公司制作，完成后通过物流公司运输至现场，解决了现场场地满足不了制桩的要求。本次设计桩长为15、17m，未考虑接桩。
2、浇筑板桩时应立捣，采用附模式振捣器或小型振动棒振捣，振动棒不得触及波纹管。
3、预应力钢筋预留孔道采用预埋金属波纹管，波纹管内径为50，波纹管应无接头，保证不漏浆。
4、预应力筋管道在跨中应设置灌浆孔，在两端设置排气孔。
5、钢绞线应用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割。锚固后应有25～30的外露 长度。
6、桩体混凝土强度达到设计要求的75%后方可张拉预应力钢绞线。张拉控制应力σ
con
=0.5，fptk=1023N/mm2,,为避免产生张拉裂缝，每边张拉一孔，再张拉另一边对角孔道
的预应力筋。
7、张拉完毕后，应尽早进行孔道灌浆。孔道应洁净，并应排气通顺，灌浆顺序：先灌下层孔道，灌浆应连续进行不得中断。每个构件的全部孔道一次灌浆完成，孔道内水泥浆(水灰比0.4-0.45)应饱满、密实，强度达到15N/mm2后方可移动构件。构件端部的锚固区必须灌注密实。
8、板桩堆放、运输和吊装时应保持正位立放。应设三个支点，中间一个支点，两端两个支点距板端各不大于1.5m。桩身腹板中间已预埋三处钢管（^180*35）作为起吊孔，可穿入钢丝绳进行起吊。
9、其余未尽之处按国家现行有关规范、规程执行。
10、三轴搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放板桩。 5.1.2 预应力混凝土板桩施工要求
1、支护板桩施工前应在施工场地进行试桩，沉桩前应检查其平整度。
2、沉桩过程中，应注意保持桩处于轴心受力状态，以免桩顶破碎和断桩质量事故。 3、沉桩应力求连续施工，中途不得停止施工。 4、支护板桩插入允许偏差应符合下列要求： a.桩顶标高：允许偏差±50mm b.垂直度：允许偏差1/200
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c.形心转角：??3°
d.平面位置：平行于基坑边线允许偏差50mm，垂直于基坑边线允许偏差10mm 5、预制板桩采用先张法，因由具有二级预应力资质的单位进行图纸深化，由预制厂制作。
6、支护板桩施工时应加强对已施工板桩(包括工程桩)的位移监测。 7、支护板桩桩头进入桩顶圈梁高度不小于400mm。 5.1.3 预应力混凝土板桩检测要求
对预应力混凝土桩桩身质量有怀疑时，抽取总桩数的30%，且不少于20根进行低应变检测。
5.2 管井施工
5.2.1 根据地下水情况，本工程基坑开挖时地下水降排水采用管井降水 5.2.2 主要施工技术指标
1) 含砂量：≤1/50000（粗砂）；≤1/20000（中砂）；≤1/10000（细砂） 2) 材料质量及制作要求：
a.井管内壁光滑，管无裂纹、缺损及暗伤； b.井管之间采用焊接；
c.井管与井管焊接缝必须合缝，不允许有漏焊和砂眼现象； d.滤管长度、井管外径、井管内径：按设计要求； e.管径公差：≤±3mm；
f.壁厚公差：≤±2mm； g.井管弯曲：≤±3mm/m； h.滤管孔径：35mm；
i.滤管孔隙率：≥50%； j.滤网：双层60~80目； k.缠丝间隙：0.75mm；
l.滤网在运输和施工中应有保护措施；井管置放过程，必须经监理验收。管井井孔与井管间，在井管下入孔内后要均匀地填入0.25~0.5cm的卵石或碎石。 3) 滤料要求
a.滤料必须筛选、冲洗、水清砂净，无杂质，颗粒形状近似圆形，砂粒粒径范围：2~3mm；
b.中值粒径：d=1.3mm。
4) 泥浆要求（宜采用供钻进孔的粘土）
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a.泥浆比重：1.15~1.20 粘度：24s； b.稀浆比重：<1.08 粘度：20s。
5.2.3 待形成封闭的止水帷幕后，应进行现场抽水试验，试验结果及时上报设计单位及建设单位，便于分析所选设备的合、理性、实用性。
5.2.4 抽水期间，应进行地下水水位观测，以便于分析地基强度、变形和基坑稳定性。 5.2.5 基坑降水封井在满足主体结构抗浮要求、满足基坑施工要求及满足主体结构施工要求的同时，经业主认可后，方可封井停抽。
5.2.6 坑顶部设置排水沟，并及时处理排出去的水，避免回灌。坑内明水必须在24h内抽出排放到不影响基坑的范围内。 5.2.7 管井主要施工程序：
准备工作-布孔定线-钻机就位-钻孔-清孔换浆-井管安装-填料-及时洗井-单井试抽-抽水
5.2.7.1 准备工作
施工现场应落实“三通一平”，并满足设备、设施就位和进出场地条件。钻孔前必须做好以下准备工作：
a.保证供水供电（自备发电机）备好泥浆，钻孔机具完好；
b.配齐滤料、管材及滤网质量和数量满足要求，经监理检验合格后按沉放先后顺序对方在孔位附近；
c.抽水设备（深井潜水泵或深井泵）及排水系统； d.钻机附近需设置泥浆坑，以防泥浆水漫流；
e.信息化资料（降水记录、施工记录表等）。 5.2.7.2 布孔定线
a.布孔定线必须按设计图纸的井位平面布置图进行；平面偏差≤5cm； b.遇有障碍物，不得不调整管井井位时，应通知设计和监理单位到场确认. 5.2.7.3 钻机就位
a.钻机就位前场地应平整夯实，地基坚固足以防止自重荷载及钻孔过程中振动荷载引起场地不均匀沉降；
b.钻机架设必须平正牢固，钻头、磨盘和孔位三对中（护口管、转盘和天车应在同一条垂线上）； 5.2.7.4 钻孔
a.钻孔方法：深井钻井机械常用有回旋式钻机和钻孔式钻机；成孔时宜采用护筒及护壁措施；深井管底部约1~2m应填滤料
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b.钻孔要求：钻孔直径不得小于800mm；送水泵压不得低于2MPa；泵流量不得小于20m3/h；钻杆直径与钻孔直径应相适应，避免细钻杆钻打孔；钻进施工中保持钻杆直立不摆动；钻孔采用泥浆护壁，泥浆比重控制在1.15~1.20范围内；钻孔深度应大于设计井深0.5～1.0m，确保井管下至设计井深；孔身垂直、倾斜偏差≤1/500；钻孔过程中应对水位、水温、水洗液、井壁坍塌、涌砂和气体逸出等情况进行观察和记录。 5.2.7.5 清孔换浆
a.钻到预定孔深后为防止泥浆沉淀和井孔坍塌，影及时清孔换浆，置换的泥浆含砂量不大于5%；
b.孔底沉渣厚度不得大于30cm。 5.2.7.6 井管安装
a.安装井管前应采用导向器进行探孔； b.清孔换浆后应立即安装井管；
c.井管质量必须满足其材料质量及制作要求； d.第一节井管底部应采用钢板封底口； e.井管上端口应高出地面至少50cm； f.安装井管时每隔4m应设置扶正器； g.严禁强行将井管压入井孔； h.下管法：选择适当的下管方法； i.井深偏差不得超过设计井深±2/1000。 5.2.7.7 填料
a.填料前应采用粘土封闭井管上部端口； b.填料前应把孔内泥浆适当稀释，井管必须居中； c.井管达到预定深度后，应适当稀释井内泥浆；
d.然后立即在井管周围灌砂滤料，滤料含泥量应≤3%，滤料粒径2~3mm； e.采用循环水填料方法；
f.在井管周围必须连续均匀适速投放滤料，滤料质量必须符合滤料要求； g.要避免填料速度过快或不均匀造成滤管偏移及滤料在孔内架桥现象，洗井后滤料下沉应及时补充滤料，滤料的充填量不得小于计算充填量的95%；
h.滤料充填至施工作业面以下2m时，应压实滤料，改用优质粘土充填至施工作业面，并压实和封闭填料口；
i.严禁井管内坠落杂物杂质；
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j.井管施工时应按施工记录表做好记录。 5.2.7.8 洗井
a.下管填料完成后应立即进行洗井，及时特殊情况间隔时间应≤24h； b.利用活塞洗井法或活塞与空气压缩机联合洗井；
c.洗井结束后，井水含砂量应小于1/10000；井内沉渣厚度不得超过20cm； d.洗井过程中应控制活塞上下往复速度，不得强硬推拉； e.严禁活塞坠入沉砂管中； f.洗井自上而下，分段进行；
g.合理的洗井时间与含水层结构、泥浆指标及洗井设备有关，视具体情况而定，一般至少4小时；
h.当常规洗井效果不好时，可加洗井剂浸泡后再洗井。 5.2.7.9 试抽
a.洗井后，应对井管进行单井试抽，如有异常，应重新洗井，并再次进行试抽； b.在降水井内装置深井泵时，应注意使电动机转向正确，严禁逆转；
c.装置深井潜水泵时，潜水电机、电缆和接头的绝缘必须安全可靠，并配有保护开关控制，确保安全运转。 5.2.7.10 抽水
a.无论稳定流还是非稳定流抽水都必须具有连续性，抽水应以地下水源源不断流至管井，使管井滤网不至堵死为原则，根据这一原则配备合适规格（排量和管径）的抽水泵；
b.每个井管设施竣工后应单独进行试抽，合格才可以进行降水； c.深井潜水泵不需要敷设地面管路，可以根据场地情况灵活布置；
d.潜水泵运行时，泵底高出孔底1m，以避免流入井内的细粒沉泥\淤住烧掉\，并使泵体在水下3m左右，以防“脱水烧掉”；
e.深井井点应备有双电源；
f.采用深井潜水泵，宜间隔分别用两组电源供电，以策安全；
g.深井井点排出之水应向远处排放，防止回渗； h.抽水的水位和出水量稳定时间为4~8小时；
i.每口活井必须配有一台抽水泵，施工单位严禁任意调换设备，否则引起严重结果由施工单位承担责任；
j.施工单位必须备有足够数量的备用泵。
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