（1）采用两台ABG423摊铺机梯队摊铺，摊铺前先检查两台摊铺机各部分运转情况，在摊铺机起步位置熨平板下垫厚度为23.4cm(摊铺层厚度18cm+虚铺厚度3.4cm)的方木。起步时先采用较低速度摊铺，调整摊铺机自动料位计，使螺旋布料器均匀转动且有2/3部分埋入混合料中，以减少混合料离析；待路拱横坡度等指标满足设计要求后，再按正常速度1.7m/min连续摊铺。
（2）两台摊铺机拼装宽度分别为6m和6.25m,摊铺时靠近中央分隔带侧6m宽摊铺机在前，左侧走钢丝，右侧以铝梁进行控制，靠近路肩侧6.5m摊铺机在后，左侧以前一台虚铺面为基准走“滑靴”，右侧走钢丝，摊铺机熨平板、夯锤开振均为3.2级，两摊铺机间距离为5～10米，两摊铺机有5～10cm左右的摊铺层重叠，保证缓慢、均匀、连续不断按1.7m/min的速度摊铺水稳混合料。
（3）当天施工现场具体摊铺速度随时与拌和能力进行了协调，摊铺现场和拌和站之间建立快捷有效的通讯联络，及时进行调度和指挥，禁止摊铺机停机待料，确保成型路面的平整度。摊铺机的摊铺速度与水稳拌合站的生产能力匹配公式为： V=100Q/60hbe
公式中V为摊铺速度（m/min），Q为拌合设备生产能力（t/h），h为下基层压实厚度（18cm），b为摊铺宽度（12.22m），e为压实密度（2.352t/m3）。
（4）施工过程中，现场检测人员不时的进行平整度的检查，对平整度超出12mm的部位，用人工予以铲除，然后用新拌混合料填补；在摊铺机后面设专人消除集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”进行了全部铲除，并用新拌混合料填补。 九、混合料的碾压
1、摊铺后，在混合料处于最佳含水量时，立即在全宽范围内进行碾压，压路机第一次碾压长度为30m，各碾压段落设置了明显的分界标志，设专门碾压负责人。碾压遵循由低到高、先慢后快的原则，碾压时后轮重叠1/2轮宽，碾压组合方式和遍数遵循先稳压、后轻压、再重压的原则。
2、试验路段碾压遵循的程序与工艺
稳压充分，振压不起浪、不推移。碾压过程中，采用灌砂法跟踪检测压实度，现场检测压实度合格率100%。本次试铺段采用了以下两种碾压组合方式：
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表九 试验段压实组合方式
碾压组合 阶段 初压 组合Ⅰ (K45+080-K44+910左幅150米)共7遍 组合Ⅱ(K44+910-K44+760左幅170米）共7遍 复压 终压 初压 复压 终压 压路机类型 XSM220（1台） XP302（1台）XS261（1台）XS262（1台） XP302（1台） XSM220（1台） XS261（1台）XS262（1台） XP302（1台） 碾压遍数 全幅碾压，前静后振1遍 XP302全幅碾压1遍，XS261全幅开振碾压2遍，XS262全幅开振碾压2遍 XP302全幅碾压1遍 全幅碾压，前静后振1遍 全幅碾压，各开振碾压2遍 XP302全幅碾压2遍 速度 1.6km/h 2.2km/h 2.2km/h 1.6km/h 2.2km/h 2.2km/h 3、碾压注意事项 （1）碾压遵循由低到高、先慢后快的原则，碾压时后轮重叠1/2轮宽，碾压组合方式和遍数遵循先稳压、后轻压、再重压的原则；为保证边部压实度，对两侧模板边部先采用大型压路机进行碾压，再采用小型振动压路机进行补压。
（2）压路机启动、停止时减速缓行，稳压要充分，振动不起浪、不推移，出现个别拥包时，专配工人进行铲平处理。压路机倒车、换档轻且平顺，在第一遍初步稳压后，倒车时尽量按原路返回；压路机操作手在停车之前必须先停振，每个碾压段落的终点呈斜线错开状，检查平整度时压路机宜停在已压好的段落上；换挡位置应位于已压好的段落上；压路机禁止急停、急转弯。
（3）严格控制碾压含水量，在最佳含水量±1%时及时碾压。碾压过程中始终保持水稳下基层表面湿润，若因高温、大风等天气使水分蒸发过快，应及时喷洒少量水，洒水时向上喷洒，使水成雾状自由落到底基层表面。
（4）在碾压过程中对高程、平整度的及时进行跟踪检测，平整度采用3m直尺跟进检查，对平整度大于8mm的部分，及时进行修整。
（5）碾压至第6遍与第7遍时，均组织试验人员采用灌砂法进行压实度检测，满足不了压实要求及时报告给碾压负责人，重复再压直至达到要求压实度。 （6）碾压在水泥终凝前完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。 十、横向接缝的设置
水稳基层试验段施工结束后，做横向接缝。横缝与路面车道中心线垂直设置，具体做法如下：
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（1）人工将含水量合适的混合料末端整理齐平，其高度略高出混合料松铺高度，将混合料碾压密实。施工结束后，在施工路段的末端用三米直尺延纵向检测，在三米直尺悬离处设横向接缝，平整度不合适段落用装载机铲除，废料由运输车运回指定弃料地点，以备用于结构物垫路用。
（2）重新施工时，将作业面顶面清扫干净，用水泥净浆涂刷横向断面，将摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
（3）碾压时压路机先沿横向接缝碾压，从已压实层逐渐向新铺混合料碾压，然后再正常碾压。
（4）压实过程中，用3米直尺不断检查接缝处平整度，必须满足要求。 十一、养生及交通管制
1、每一段碾压完成并经压实度检测合格后，立即在水稳下基层表面覆盖土工布，土工布搭接宽度为10～15cm,然后对土工布之间的搭接处进行缝合；覆盖2小时后洒水车倒车行驶入水稳下基层进行洒水，洒水车的喷头采用喷雾式，洒水时向上喷洒，使水成雾状自由下落到下基层表面。
2、水稳下基层覆盖保湿养生7天，在整个养生期内，始终保持基层表面处于湿润状态，每天洒水次数视天气而定。养生期内除洒水车外，封闭交通。 十二、试验路段各项技术指标检查结果
1、混合料试验检测结果 （1）水泥剂量
水泥剂量的检测从拌和稳定的第三车进行首次检测，后场实测值为4.0%，在现场对应的Kxx+xxx–Kxx+xx处取样，检测值为4.0%，水泥剂量无损失。试验段水泥剂量检测组数12，合格组数12，检测数据分别为：4.0、4.0、3.9、4.0、4.1、4.0、4.0、3.9、4.2、4.2、4.2、4.3（后四组水泥剂量按4.2%控制），满足《水泥稳定碎石基层（底基层）施工指导意见》不小于-1.0%的要求，合格率100%。 （2）级配
级配检测从拌和稳定的第3车（后场取样）及前场对应的Kxx+xxx–Kxx+xx处分别取样；之后在第20车（后场取样）及现场对应的Kxx+xxx–Kxx+xx0处分别取样；级配检测共4组，各筛孔通过率均在《水泥稳定碎石基层（底基层）施工指导意见》级配要求范围内，合格率为100%，详细检测结果如下：
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表十 混合料级配检测数据表
各筛孔通过率（%） 组数 31.5 1 2 3 4 上限 下限 100 100 26.5 100 90.0 19.0 89.0 72.0 9.5 67.0 47.0 4.75 49.0 29.0 2.36 35.0 17.0 0.6 22.0 8.0 0.075 7.0 0.0 （3）含水量
由于第一、第二车混合料拌和相对不稳定，取拌和稳定的第三车混合料进行含水量检测，实测值为5.59%，满足设计要求的5.0%～6.0%。根据现场施工情况，运距约为2.0km。摊铺开始前，测得含水量为5.45%，含水量损失0.14%。碾压结束后，在相对应的K45+060处用烘干法进行含水量检测，实测值为4.96%，含水量损失0.63%。后第六车检测值为5.54%，在相对应的K45+030含水量实测值为4.94%，含水量损失0.60%。第十车检测值为5.51%，现场对应的Kxx+xxx–Kxx+xx含水量实测值为4.97%，含水量损失0.53%。试验段含水量总检测组数6，合格组数 6，检测数据分别为：5.59、5.45、5.54、5.41、5.51、5.35 （符合《水泥稳定碎石基层（底基层）施工指导意见》最佳含水量+1.0%要求），合格率100%，含水量损失平均值为0.59%。 2、现场试验检测结果 （1）压实度
试验段按两种碾压组合进行施工：
组合Ⅰ：检测点数12，合格点数12，测值分别为：99.5、98.2、99.1、99.1、99.1、98.2、99.1、98.6、99.5、98.6、99.5、99.5，平均值为99.0，代表值98.6（满足《水泥稳定碎石基层（底基层）施工指导意见》98%的要求），合格率100%。
组合Ⅱ：检测点数14，合格点数14，测值分别为：98.6、98.2、99.1、98.6、99.5、99.1、98.6、98.2、98.6、98.6、98.2、98.6、98.6、99.5，平均值为98.6，代表值98.4（满足《水泥稳定碎石基层（底基层）施工指导意见》98%的要求），合格率100%。
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表十一 两种碾压组合压实度检测数据对比表 组合Ⅰ 组合Ⅱ 桩号位置 平均值 代表值 压实度（%） 桩号位置 压实度（%） （2）压实厚度 检测点数26，合格点数26，检测数据（mm）分别为：178、186、176、180、181、185、185、179、183、178、182、177、178、184、180、179、186、185、184、180、179、179、180、182、181、176，平均值为181mm，（满足《水泥稳定碎石基层（底基层）施工指导意见》单个值-10mm、平均值-8mm的要求），合格率100%。 （3）路面平整度检测
采用3m直尺对试铺段路面平整度进行检测，经检测最大间隙为7.6mm，满足《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1/-2004不大于8的要求，合格率100%。具体检测数据如下：
表十二 现场平整度检测数据表
桩号 测点 1 2 3 4 单位（mm） 5 6 7 8 9 10 最大间隙 合格率 （4）取芯
试验段共取芯样4个，成型完整。具体如下：
表十三 现场取芯检测数据表
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