裂现象消失。
②浇口应开设在塑件断面最厚处
当塑件壁厚上相差较大时，在避免喷射的前提下，为保证最终压力有效地传递到塑件较厚的部位
以减少缩孔，一般塑件上的浇口位置应设在塑件的最厚处，这样又利于塑料填充及补料，如果塑件上没有加强筋，则可利用加强筋，以改善流动条件。
③浇口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向最少
在保证塑料填充练好的前提下，应使塑料的流程最短，料流变向最少，以减少流动能量的损失。 ④浇口位置的选择应减少或避免塑件到熔接痕，增加熔接牢度
在塑件流程不太长的时候，如无特殊需要，最好不要开设一个以上的浇口，否则将会增加熔接痕的数量，但对面积较大又浅的壳体塑件应兼顾内应力和翘曲变形问题，可采用多点进料。同理，环形浇口五熔接痕，而轮辐式浇口则有。为了增加熔接的牢度，可在熔接痕处外开一冷料槽，使前锋溢出。
所设计的制品要求不是很高，根据以上浇口的特点及浇口位置选择的基本原则，选用侧浇口，模具采用两板式，从而简化了模具的结构。如下图：
侧浇口
图 3－7 侧浇口 3.6 排气和引气系统的设计 ⑴排气系统
模具型腔在塑料的填充过程中，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体，尤其三在高速注射成型时，考虑排气是很必要的。一般在塑料填充的同时，必须将气体排出模外。否则，被压缩的气体所产生的高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体能从型腔中及时排出，可以采用排气槽等方法。
排气槽的开设位置，通常是通过试模后才能正确地确定：
①排气槽应开设在型腔最后被充满的地方，而塑料在型腔内填充的情况与浇口开设有关，因此在确定浇口位置时，同时要考虑到排气槽的开设是否方便。
②在大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙排气，这时可不设排气槽。 ③排气槽最好开在分型面上，因为分型面上排气槽产生的毛边很容易随塑件脱出。
21
④排气槽最好开在靠近嵌件或壁厚最薄处，因为此处最容易形成熔接痕，熔接痕处应排尽由于所设计的模具是两板式的，塑件比较小，注射时间比较短，采用的是侧浇口，在填充过程中，
气体和排出部分冷料。
熔体是从中间向四周进行流动，而设计的组合式型腔的间隙比较多，这样在排气方面比较方便，再加上分型面的配合间隙，故所设计的模具不需开设排气槽就可排气而不会造成憋气现象。
⑵引气系统
对于一些大型、深腔、壳形塑件，注射成型后，整个型腔有塑料填满，型腔内气体被排出，当塑件脱模时，塑件的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空，由于受到大气压力的作用，造成脱模困难，如采取强行脱模，势必使塑件产生变形或损坏，影响塑件的质量，因而必须加设引气装置。
本设计属于中小型模具，型腔比较浅，脱模力不是很大，所以不需要加设引气装置。 3.7 脱模机构的设计
在塑料成型模具中，完成将塑件从模具型腔或型芯上完整地取出装置称为顶出机构，或脱模机构。
脱模机构一般由顶出、复位、和顶出导向等三大零部件组成。 ⑴顶出部件
顶出部件是指顶出机构中推出塑件的部件，主要有顶杆、脱模板（推件板）等。 本设计中的零件比较小，脱模力不是很大，可采取顶杆推出，而不需要脱模板。 ⑵复位部件
复位部件是使完成顶出任务的顶出零件回复到注射时所需要的位置。模具中主要是依靠复位杆进行复位。
⑶导向部件
导向部件的作用是使顶出过程平稳，顶出零件不至于弯曲和卡死。导向部件由导柱和导套组成。 脱模机构的分类：
脱模机构可以按动力来源分类，也可以按模具机构分类。 按动力来源分类
动力来源是指将塑件顶出的动力。常见的有： 1）手动脱模
手动顶出是指当模具分型后，人工操纵顶出机构，定出塑件。其优点是模具结构简单，成型周期短，且顶出时动作平稳，塑件不易变形，但是顶出力受操纵者体力限制，劳动强度大，生产效率低，因此多用于注射机无顶出装置的定模一方，或小塑件的小批量生产。 2)机动脱模
机动脱模时靠注射机的开模动作顶出塑件，有两种形式：一种形式通常利用固定于注射机架上的顶杆，开模时，注射机移动模板带动模具动模部分后退，定出杆穿过移动模板上的孔而顶住模具顶出杆板，使其不再随动模后退，移动模板继续后退，模具顶出机构将塑件顶出，机械杆的长度可根据模具的顶出距离、厚薄通过螺杆（套）进行调节。此形式的特点是：顶出在开模过程中进
22
行，模具内顶板的复位在合模时进行，另一种形式是在注射机上不装顶杆，将模具一片中顶出机构用定距拉杆或链条与另一片相连，当分模到一定距离时，拉杆或链条拖动顶出机构顶出塑件，常用于定模顶出制品或需降低模具闭合高度的情况。 3）液压脱模
注射机上设有专用的顶出油缸，当开模到一定距离后，活塞动作，推动顶出机构顶出制品。 4）气动脱模
利用压缩空气，通过模具上设置的气道和微小的顶出气孔，直接吹出塑件。制品不留顶出痕迹。 按模具机构分类：
由于塑件的材料、形状和技术要求不同，定出机构可分为一次顶出机构、定模顶出机构、二次顶
出机构、浇注系统定出机构和带螺纹制品顶出机构等。
按模具中推出零件分类
1）推杆式脱模：应用广泛，常用圆形截面推杆。 2）推管式脱模：适用于薄壁圆筒形零件。
3）脱模板式：适用于薄壁容器、壳体以及存在推出痕迹的塑件。 4）推块式脱模：适用于齿轮类或一些带有凸缘的制品，可防止塑件变形。
5）利用成型零件推出制品的脱模：适用于 螺纹型环一类的制品，利用模具中某些成型零件推出塑件。
6）多元联合式脱模：对于某些深腔壳体、薄壁制品以及带有环状凸起、凸肋或金属嵌件的复杂制品，为防止其出现缺陷，常采用两种或两种以上的推出机构联合动作以完成脱模过程。
脱模机构的设计原则： ⑴尽量设法使塑件留于动模
模具结构设计应尽量设法使塑件在开模过程中留在动模上，以便利用注射机上的顶杆或液压活塞顶出制品。
⑵确保塑件不变形不损坏完整脱出
要保证塑件在顶出过程中不变形，必须正确分析塑件型腔附着力大小和所在部位，以便选择合适的顶出方式和顶出位置，使推力均匀合理分布，塑件平稳脱出而不变形。
由于塑件收缩时包紧型芯，因此顶出力作用点应尽可能靠近型芯，同时顶出力应施于塑件刚度、强度最大的部位，如筋部、凸缘、壳体侧壁拐角等处，作用面积也应尽可能达一些。
⑶尽量不损害塑件外观
塑件顶出方式的选择应不影响塑件的外观，若采用顶杆定有顶出痕迹的零件顶出塑件时顶杆应设计在塑件加工面或内侧面，必要时还可以在顶杆顶部压出装饰文字或图案。
⑷机构可靠
顶出机构动作要求灵活、可靠、制造方便、配换方便。 脱模力的计算：
脱模力是指将塑件从型芯上脱出时所克服的阻力，主要由塑件收缩时型芯的包紧力引起的塑件对
23
的塑件对型芯的摩擦力造成，它是设计脱模机构的重要依据之一。未脱模时正压力F正就是对型
芯的包紧力，此时的摩擦阻力即为F然而，由于型芯有锥度，故在脱模力F脱?的作用下，正。阻?fF塑件对型芯的正压力降低了F脱sin?，即变成了F正?F脱sin?，所以这时的摩擦阻力为：
F阻?（fF正?F脱sin?)? fFFsin? 正?f脱
式中，F阻?摩擦阻力(N)； f?摩擦系数，一般f?0.151.0；
F正?因塑件收缩对型芯产生的正压力（即包紧力）(N)； F脱?脱模力(N)；
??脱模斜率，一般为1??2?。
由于?一般很小，所以 fF脱sin?的值可以忽略不计，从而可以推出：
F脱?f?F正cos??F正?sin??F正（fcos??sin?）当项不忽略时，即为 （f?F脱?sin?）F正?p?A
式中，p——塑件对型芯产生的单位正压力（包紧力），一般p=8—12MPa；薄件取小值，厚件取大值； A——塑件包紧型芯的侧面积（mm）。
对于不通孔的壳形塑件脱模时，还需要克服大气压力造成的阻力F阻，其值为： F阻?0.1A 故总的脱模力为： F总脱?F 脱?0.1F脱对了该塑件可以采用：
2F脱?f?F正cos??f?p?Acos??f?p?A
f?摩擦系数，一般f?0.151.0；
24
p——塑件对型芯产生的单位正压力（包紧力），一般p=8—12MPa A——塑件包紧型芯的侧面积（mm）
2A初略计算如下：
4 图 3-8 塑件内部图 型芯面积主要由三部分组成，设由下到上分别为：A1、A2、A3。 A1=39??10 A2?29??16 A3?29??4
所以: A?A1?A2?A3
??1?0 A?392 ?970? mm
2?9? 20F脱?f?p?A?0.15?12?970??5482.44 N
3.8 分型与抽芯机构
当塑件上具有与开模方向不一致的孔或者侧壁有凹凸形状时，除极少数情况可以强制脱模外，一般都必须将成型侧孔侧凹的零件做成可活动的机构，在塑件脱模前，先将其抽出，然后才能将整个塑件从模具脱出，完成侧向活动型芯的抽出和复位的这种机构叫侧抽芯机构，这种模具脱出塑件的运动有两种情况，一是开模时优先完成侧向分型和抽芯，然后推出塑件：二是侧向抽芯也塑件的推出同步进行。
3.8.1 侧向抽芯机构的分类及特点
⑴ 机动侧抽芯：开模时，依靠注射机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将零件抽出。机动侧抽芯操作方便、生产效率高、便于实现自动化，但模具结构复杂。
⑵ 手动侧抽芯：这种模具结构简单、生产效率低、劳动强度大、抽拔力有一定限制，故只在
25