塑件，完成外侧抽芯。
⑵ 推杆内侧抽芯机构：推出时，推杆带动塑件一同运动，当推杆后部斜面与动模板接触时，则
迫使推杆向内侧抽芯动作。 ⒋斜滑块的设计要点
⑴ 斜滑块的导向斜角?可比斜导柱大些，但也不大于30度，一般取10－25度，斜滑块的推出长度必须小于导滑总长的2/3。
⑵ 斜滑块与导滑槽之间要以双面配合。
⑶ 为保证斜滑块的分型面密合，而且在斜滑块与模套之间需要留0.2－0.5 ㎜的间隙，同时斜滑块顶面应高出模套0.2－0.5 ㎜。
⑷ 当内侧抽芯时，斜滑块的顶端面应低于型芯顶端面0.05－0.10 ㎜。以免推出时阻碍斜滑块 径向移动，另外，在斜滑块顶端面的径向移动范围内，塑件表面时不应以任何台阶，以免阻碍斜滑块活动。
本设计侧抽芯处采用斜导柱和楔紧块，楔紧块如下图：
图3-11 楔紧块
楔紧块的验算：
L抽＝2l抽＝35 ㎜ 所以：
2l抽＝17.5??29.5＝19.67 ㎜
3楔紧块符合要求。
3.9 注射模温度调节系统设计
塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。
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1.模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和黏模。 2.模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。 3.当模具温度不均匀时，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响
塑件的形状和尺寸精度。
综上所述，模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求，通常温度调节系统包括冷却系统和加热系统两种。
3.9.1冷却系统设计
一般注射模内的塑料熔体温度为200摄氏度左右，而塑件从模具型腔中取出时的温度在60摄氏度以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流动性好的塑料，当塑件时小型薄壁时，则模具可利用自然冷却而不设冷却系统；当塑件壁厚而大型时，则需要对模具进行人工冷却，以使零件在模内加快冷却定型，缩短成型周期，提高生产率。
冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较为普通，这是因为水的热容量大，传热系数大，成本低。
1）冷却系统的设计原则
1.尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。
2.冷却水孔的数量越多，孔径越明显，则对塑件的冷却效果越均匀。
3.尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离处处相等。当塑件不均匀时，壁厚处应强化冷却、水孔要靠近型腔、距离要小，但不应小于10 ㎜。
4.浇口处加强冷却。一般在注射成型时，浇口温度很高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。
5.应降低进水与出水的温差。如果进水与脱水温差过大，将使模具的温度分布不均匀尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于5摄氏度。
6.合理选择冷却水道的形式。对于收缩大的塑应沿收缩方向开设冷却水孔。对于不同形状的塑件，冷却水孔的排列形式也以所不同。
7.合理确定冷却水管接头位置。为了不影响操作，进出口水管设在注射机背面的模具同一侧。 8.冷却系统的水道尽量避免与模具其他机构（如推杆孔、小型芯孔等）发生干涉现象，设计时要通盘考虑。
9.冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。 2）冷却系统的机构形式
一、根据塑料制品形状及所需的冷却效果，冷却回路分为直通式、圆周式、多级式、螺旋线式、喷射式、隔板式等多种样式，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。其基本形式介绍如下。
1.简单流道式：即通过在模具式直接打孔，并通以冷却水而进行冷却，式生产中最常见的一
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种形式。
2.螺旋式：其特点是冷却水在模具中产生螺旋状回路，冷却效果较好，但制造比较麻烦。 3.隔片导流式：是以种多型芯的隔片导流式冷却系统。
4.喷流式：是一种用于长型芯的冷却形式，一般在型芯中间装一个喷水管，冷却水从喷水管的顶
端喷出，向四周分流冷却型芯壁。
5.导热杆及导热型芯式：常在型芯式镶有导热性好的钹铜合金，冷却水和钹铜合金的全部或尾部接触，以提高冷却效率。当型芯特别小时，可以采用钹铜合金作型芯材料加强冷却的方式。
6.冷却系统的零件：冷却系统对应不铜的冷却装置有不同的零件，主要有以下几种。 ①水管接头：一般由黄铜制成，对要求不高的模具也可用一般机构钢制成。 ②螺塞：主要用来构造水路，截流作用。要求高的模具用黄铜做成。 ③密封圈：主要用来使冷却回路不泄漏。
④密封胶带：主要用来使螺塞或者水管接头与冷却通道连接处不泄漏。 ⑤软管：主要作用是连接并构造模外冷却回路。 ⑥喷管件：主要用在喷流式冷却系统上，最好用铜管。 ⑦隔片：用在隔片导流式冷却系统上，最好用黄铜片。 ⑧导热杆：用在导热式冷却系统上，主要由钹铜制成。 二、本塑件的冷却水管设计 1.本塑件冷却水管设计如下图：
定模板动模板
图3-12 冷却水道的截断图
其中的小圆孔即为冷却水管，由图可以看出本设计共设八根水管。定模板上的水管离定模板上面14 ㎜（定模板厚度40 ㎜），动模板上的水管离动模板下沿21 ㎜（动模板厚度50 ㎜）因为模架型芯和楔紧块的原因使上下水管离型芯的距离相差3 ㎜。
本设计冷却系统采用简单流道式机构形式，即在定模板和动模板上直接打孔，并通以冷却水进行冷却。其俯视形式如下图：
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图3-13 冷却水道
的布置
由图3-13可以看出：本设计的冷却水道是由上下两个回路组成，其中定模板和动模板分别有一个回路，每个回路有四条水道，两个水管接头，三条软管和若干个密封圈。 3.冷却系统的计算
1）被传导给模具型腔的总容量Q总
对于大型模具，从理论上讲，被传导给模具型腔内的总容量应由以下几部分组成： ⑴ 塑料熔体释放出的热量 （KJ/h） Q1＝nG?H焓 而：H熔＝Cs(t1?t0)
如考虑结晶型塑料的溶解潜热，则每千克塑料所放出的热量应为： QS?H焓＋Le 故可改写成
Q1?nG[Gs(t1?t0)?Le] 上式中，n——每小时注射次数； G——每次注射的塑料量；
H焓——塑料熔体与塑料冷却后的比焓 GS——塑料的比热容 [KJ/(Kg?C]；
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t1——熔融塑料进入型腔的温度；
Qs——单位质量塑料凝固时放出的热量；
Le——结晶型塑料解潜热。 ⑵ 高温喷嘴头向模具的接触传热 Q2?3.6AZ?(t1?t2)
式中：AZ——注射机的喷嘴头与模具的接触面积 （㎡）
?——金属的传热系数，普通钢??140，合金钢??105，钢合金??163； t2——模具的平均温度
t1——同前面。
2）冷却系统简单计算方法
通常对于中小型模具以及对塑料制品要求不太严格时，一般可忽略空气对流、辐射以及与注射机接触传走的热量，同时也忽略高温喷嘴头向模具的接触传给型腔的热。所谓简单计算就是以塑料熔体释放出的热量Q1为总热量，全部由冷却介质带走。然而根据模具实际操作过程，这些热量应分别由凹模和型芯冷却系统带走，即：
Q凹?nG1?Qs Q凸?nG2?Qs
式中：G1和G2分别为凹模和型芯所承担的制品质量(Kg)而且一般以制品壁厚的中性面作为凹模与型芯冷却的交界面来计算G1和G2。对于圆筒类零件，实验表明大约1/3的热量被凹模带走，其余的给凸模带走。
简单计算过程如下：
⑴ 计算单位时间内从型腔中散发出的总热量（Q总＝Q1），可用以下方法求得. ①计算每次需要注射量 （Kg） G?nG件＋G浇 ②确定生产周期 （S）： t?tt＋脱t 注＋冷 35