式中，t为生产周期，t注为注射时间，t冷为冷却时间，t脱为脱模时间，均可查表查到。 ③求使用的塑料单位热流量Q（SKJ/Kg) ④求每小时注射的次数: N?3600/t
⑤求每小时的注射量 （Kg/h）: W?N?G
⑥求从型腔内发出的总热量 （KJ/h） Q总＝Q1＝N?G?Q
⑶ 求凹模冷却水孔的直径（㎜）查表3－1如下：
表3－1 冷却水流速与管道直径的关系
冷却管道直径d （㎜） 8 10 12 15 20 25 30
最低流速
v(m?s?1)
冷却水体积流量V(m 5.0×10 6.2×10 7.4×10 9.2×10?33?min?1)
1.66 1.32 1.10 0.87 0.66 0.53 1.44
?3?3?3 12.4×10 15.5×10 18.7×10?3?3?3⑷ 求冷却水的平均速度（m/min）：（也可由表3－1查得最低流速） v平均＝4qv ?d2⑸ 求冷却管壁与水界面的 传热膜系数h3：
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4.187f(??v)0.8 h3? 0.2d⑹ 计算凹模冷却管的总传热面积 A?Q凹
h3??T式中，?T为模具温度与冷却介质温度之间的平均温差，即?T＝TM? （T进＋T出）⑺ 计算凹模上应设冷却水管总长度（m），由于传热面积A??dl，所以：
L?A/?d
⑻ 求凹模所需冷却水管根数 n=L/B (B为模具宽度)
以上为凹模冷却系统的计算方法，凸模的冷却系统计算方法相同。
3.本设计冷却系统设计
本设计由于板厚的问题，取水管直径为8 ㎜，水管直流S形在同一板上环绕，水管分定模板和动模板上下两层。
４ 模体（模架）设计
4.1 模体概述
模体也成模架，是注射模的骨架和基体，模具的每一部分都寄生其中，通过它将模具的各个部分有机联系在一起。我国市场上销售的标准模架，一般由定模座板、定模固定板、动模固定板、支承板、 垫块、动模座板、推块、推杆固定板、导柱、导套、复位杆等组成。另外，根据需要，还有特殊结构的模架，如点浇口模架、带脱模板模架等。 4.2 模架的确定
4.2.1 模架基本尺寸的确定
由下图可以基本推算模架的基本尺寸：
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图4-1 型腔嵌件的布置 根据型腔的布局可以看出，型腔长度尺寸为: L1?2h?2S抽?2S滑?2S斜导柱?l1 型腔宽度尺寸为： L2?2D?l2
其中： h为塑件高度尺寸 （㎜） S抽为抽芯距离尺寸 （㎜） S滑为制造型芯斜面所需距离 （㎜） S斜导柱为斜导柱在抽芯方向的距离 （㎜） l1为一级分流道长度尺寸 （㎜） D为塑件直径尺寸 （㎜） l2为二级分流道尺寸 （㎜）
得出：
L1?2h?2S抽?2S滑?l1?2?(6?4?1.5)?2?32?2?35?2?35?44?80?23?354 (㎜)
tan25?L2?2D?l2?2?42?10?94 （㎜）
本数据为型腔嵌件长度和宽度，考虑到导柱、导套及联接螺钉布置应占的位置和采用推件板推出等各方面问题分析选取标准模架315×355。
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图4-2 标准315×355 模架 4.2.2 各模板尺寸的确定 1.定模座板尺寸
定模座板取标准尺寸25 ㎜。 2.定模板尺寸
定模板与动模板组成组合式型腔，其中塑件在定模板和动模板各占一半，塑件高度为42 ㎜，其中在定模板所占高度为21 ㎜，在模板上还要开设冷却水道，冷却水道离型腔应有一定距离，因此定模板厚度取40 ㎜。
3.动模板尺寸
动模板和定模板一样，塑件21 ㎜在动模板中，并且要在动模板中开设冷却水道，综合各方面动模板厚度取50 ㎜。
4.支承板尺寸
Pl1l21T?0.54L()3
EL1?P130?3845.235)3 ?0.54?150(52.1?10?355?0.027 =31.229
式中：?p——支承板刚度计算许用变形量 ?p?25?108?10?5?0.027 ㎜
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iL?035?150?0.001?150?1.08?10?3 ㎜ L、W—两垫块距离(为150) L1——支承板长度、取355。
l1,l2——四个型芯投影到支承板上的面积
此支承板厚度计算尺寸为31.229 ㎜，对小型模具可减少一点，可利用两推板导柱对支承板进行支撑。
因此支承板可取30 ㎜。 5.垫块尺寸
6.垫块尺寸＝推出行程＋推出厚度＋推出固定板厚度＋（5－10） ?21?20?15?(5?10)?61取65 ㎜ 4.3 排气槽的设计
牙签盖的成型体积较小，注射时间为1S，采用的侧浇口形式，而且为组合式型腔，熔体从一边向型腔另一边充满，气体会沿着组合式型腔的分型面的间隙排出，这样的小零件一般不会造成憋气。如果对于大型塑件一定要通过计算，开设一定的排气槽，方可保证质量。 4.4 脱模推出机构的设计
采用一个塑件两根推杆来推出的结构形式，且两推杆分别为直径R1?4,R2?6 ㎜，长度
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l1?102mm,l2?99mm。且各推杆顶部都有适合零件的直径的形状，开出弧形状。
图4-3 推杆
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