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程度的影响塑件的尺寸精度。故而，塑件的精度应尽量选择的低些。对于本产品，图纸未注明尺寸精度，我们取MT3级精度。
此值由下表2-3查知：
表2-3 精度等级选用推荐值：
公差等级等级 类别 塑料品种 标注公差尺寸 高精度 PS ABS 聚甲苯丙烯酸甲脂 1 PC PSU 聚砜 PF 氨基塑料 30％玻璃纤维增强塑料 聚酰胺6.66 610 9.10 10 2 氯化聚乙醚 PVC硬 POM 3 PP PE低密度 4 PVC 聚乙烯 MT5 MT6 MT7 MT4 MT5 MT7 MT3 MT4 MT6 MT2 MT3 MT5 一般精度 未注公差尺寸 由于没有规定制品尺寸精度，查表精度为MT5。
塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其它特别的要求，故比较容易实现。
模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
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3 注射成型机的选择和工艺参数
3.1 塑件的体积重量
计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。 计算得塑件的体积：V?51894.36mm3
计算塑件的质量公式为：
m??V （3-1）
1.05g/cm3，故塑件的重量为： 根据设计手册查得ABS树酯的密度为?＝
m??V
?51894.36?1.05?10?3 ?54.5g 3.2 注射机的选择
选择合适的注射机是注塑加工正常进行的前提，通常影响注射机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等，所以在选择注射机前应先对一些相关的要点进行汇总分析，如：
（1）模具尺寸(宽度、高度、厚度)、重量以及特殊设计等； （2）使用塑料的种类及数量(单一原料或者多种塑料)； （3）注塑成品的外观尺寸；
（4）成型要求，如产品品质，生产速度、批量等。
根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况，可初步选用的注射机为：JPH80型注塑成型机，该注塑机的各参数如下表3-1所示：
表3-1 注塑及参数
理论注射量/cm3 螺杆直径/mm 注射压力/MPa 锁模力/KN 拉杆内间距/mm 173 42 110 800 移模行程/mm 最大开距/mm 最小模具厚度/mm 喷嘴球半径/mm 180 700 160 10 Φ2 360×310 喷嘴口孔径/mm 3.3 塑件的注射工艺参数的确定
根据情况ABS树酯的成型工艺参数可作如下选择，在试模时可根据实际情况作适当的调整。
（1）注射机类型：螺杆式（标准螺杆） （2）注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 ① 料筒温度：前段温度t1选用200?C
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中段温度t2选用180?C 后段温度t3选用160?C ② 喷嘴温度：选用190?C （3）喷嘴形式：直通式 （4）注射速度：中高速度。
（5）模具温度：50~70?C。（模具温度将影响塑件的光洁度，模具温度较低则会 导致成型制品的光洁度较低）
（6）熔化温度：210~280?C，建议温度：258?C。 （7）充填和注射压力：选用80和64MPa （8）保压压力：选用50MPa （9）成型时间
① 注射时间：选用1.4s ② 保压时间：选用10s
③ 冷却时间：选用20s 总周期： 31.4s
在265?C温度下，物料在机筒内停留时间最多不能超过4-5分钟，若温度为280?C，则物料在机筒内停留时间就不能超过2-3分钟
（10）后处理方法: 红外线烧箱或者烘箱下，温度设为70?C烘干时间为0.3~1h小时。
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4 型腔布局与分型面设计
4.1 型腔数目的确定
为了使模具与注射机的生产能力的匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件体精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种： （1）根据经济性能确定型腔数目；
（2）根据注射机的额定锁模力确定型腔数目； （3）根据注射机的最大注射量确定型腔数目； （4）根据制品精度确定型腔数目。 我们这里选用c），其计算过程如下： 其公式如下：
? n2?(GC)/ V（4-1）
式中：G— 注射机的公称注射量/cm3； V— 单个制品的体积/cm3； C— 浇道和浇口的总体积/cm3。
生产中每次实际注射量应为公称注射量G的0.8倍。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的（0.2~1）倍，现取C?0.5V进行计算。
对于高精度制品，由于型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀，故通常推荐型腔数目不超过4个，我们因为塑件精度要求不高取n＝2。由以上的计算可知，可采用一模两腔的模具结构。
采用一模两腔对称布局，虽然模具尺寸大，制造成本有所增加，但生产效率高，适应大批量生产的需要。 4.2 型腔的布局
多型腔在模板上排列形式通常有圆形、H形、直线形及复合形等，在设计时应该注意以下几点：
（1）尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定。
（2）型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。
（3）尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。
考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图4-1所示：
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图4-1 型腔布局
4.3 分型面的设计
分型面是决定模具结构形式的重要应素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切的关系，并且直接影响到塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模。分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。 （1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一侧。 （3）保证塑件的精度要求。 （4）满足塑件的外观质量要求。 （5）便于模具加工制造。 （6）对成型面积的影响。 （7）对排气效果的影响。 （8）对侧向抽芯的影响。
注射模一般的有一个分型面，有的有两个分型面。分型面的形状分为：平直分型面，倾斜分型面，阶梯分型面，曲面分型面，复合分型面。在这里考虑到塑件分型面选在塑件外形最大轮廓处，要保证有利的留模方式，要便于塑件顺利脱模，保证塑件的精度要求，便于模具加工，分型面是在制品的扣盒面上，不会影响制品的外观，同时，制品在开模后全部留在动模部分，便于设计推出机构设计。分型面如下图4-2所示。