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图4-2 分型面方案
4.4 冷料穴和拉料杆的设计
冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入行腔。为了使料流的流动性更好，在模具内温度更均匀，故在主流道对面的动模板上开设冷料穴，其标称直径与主流道大端直径相同，通常选用Z字形拉料杆，它开模后通常用手工取出冷料。冷料穴和拉料杆如下图4-3、4-4所示。
图4-3 冷料穴的位置 图4-4 拉料杆
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5. 浇注系统的设计
5.1 浇注系统的组成
所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。因此，浇注系统十分重要。而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。
浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、内外部质量及模具的结构、塑料的利用率等有较大影响。对浇注系统进行设计时，一般应遵循以下基本原则： （1）了解塑料的成型性能 （2）尽量避免或减少产生熔接痕 （3）有利于型腔中气体的排出 （4）防止型芯的变形和嵌件的位移 （5）尽量采用较短的流程充满型腔 （6）流动距离比和流动面积比的校核 5.2 主流道设计
主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：
（1）主流道圆锥角? =2°~ 6°，对流动性差的塑件可取3°~ 6°，内壁粗糙度为Ra0.63um。
（2）主流道大端呈圆角，半径r=1~3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。 （3）在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm，过长则会影响熔体的顺利充型。
（4）对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。但在大多数情况下是将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用H9/h9间隙配合。
（5）主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理强度为52~56HRC。 根据设计手册查得SZ-1000/300型注射机喷嘴有关尺寸如下： 喷嘴前端孔径： d0??2mm 喷嘴前端球面半径：R0＝20mm 主流道的小端直径：
D?d0?(0.5~1)mm （5-1）
??2?1??3mm
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主流道始端球面凹下的球面半径：
SR?R0?(1~2)mm （5-2） ?20?1mm ?21mm
主流道的半锥角α通常为1°～2°，过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用4°。如下图5-1所示。
图5-1 浇口套 5.3 浇口的设计 5.3.1浇口的选用
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。
ABS塑料的流动性一般,可适用于各种浇口,为了不影响外观,简化模局结构,确定使用侧浇口。侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这灯浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。 5.3.2浇口位置的选择
模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，并分析塑料原材料的工艺特性与塑料熔体在模内的流动状
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态、成型的工艺条件，综合进行考虑。所以一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：
（1）尽量缩短流动距离。
（2）浇口应开设在塑件壁厚最大处。 （3）必须尽量减少熔接痕。 （4）应有利于型腔中气体排出。 （5）考虑分子定向影响。 （6）避免产生喷射和蠕动。
（7）浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 （8）注意对外观质量的影响。 5.3.3浇口方案选择
（1）点浇口:
针对针点式浇口,橄榄形浇口,其截面积较小，浇口尺寸很小，这类浇口由于前后两端存在较大的压力差，能有较大的增加塑料熔体的剪切速度并产生较大的塑加热从而导致熔体的表面粘度下降，流动性增加，利于填充，因而对薄壁件，以及诸如聚丙烯，聚乙烯等表面粘度随剪切速度变化敏感改变的塑料成型有利，利用点浇口成塑件去除浇口后残留痕迹小，易取得浇注系统的平衡，也有利于自动化操作，但压力损大，收缩大，塑件易变形，同时在定模部分需另加一个分型面以便浇口凝料脱模。
（2）侧浇口：
又称为边缘浇口，国外称为标准浇口，侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔件于型腔的侧面充模，其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速度及浇口冻结时间，这类浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活的选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍应用在中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强，由于浇口截面积小，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，且不留明显痕迹。但这种浇口成型的塑件往往有熔接痕的存在，缩孔，气孔等塑件缺陷对注射压力损失较大，对深型腔塑件排气不便。
下面是通过Moldflow对塑件浇口和注塑进行模拟并分析，在二种方案中比较： 首先我们对浇口位置进行选取，由分析中我们可以看出制品顶面和两侧面均可设浇口位置，接下来我们对浇注质量进行比较，可以看出两者差异不大，浇注质量都比较高， 侧浇口稍好。
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图5-2 侧浇口
从Moldflow分析中参见上图5-2，我们不难发现，使用点浇口上端进料，浇口易产生缩孔、变形，再加上制件的形状复杂，容易产生填充不足或熔接痕，不易保证零件质量。若使用侧浇口，且使用两个浇口，不仅填充时间短，而且我们可以看出侧浇口的气泡数和熔接痕较少于点浇口。
综合上述，采用侧浇口一模两腔侧浇口，而且采用侧浇口相应的模具结构形式也比较简单，节约成本。 5.4 分流道的设计 5.4.1分流道布置形式
分流道在分型面上的布置与型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，应该遵循两方面原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。模具的流道布置形式采用平衡式。流道分布如下图5-3所示。
图5-3分流道