三、工程分析
1、变更前工程流程
煤 噪声 热风 固废 加水（包括回用水） 就地采页岩 煤灰 破 碎 机 破 碎 粉尘、噪声 筛 分 计 量 搅 拌 噪声 挤 泥 机 砖 机 制 砖 坯 废气、水蒸气 烘 干 窑 风 机 节 能 式 回 风 轮 窑 成 品 11
2、变更后工艺流程 轮窑及烘干窑改为4条节能式回风隧道窑 成 品 煤 加水（包括回用水） 就地采页岩 煤灰 破 碎 机 破 碎 粉尘、噪声 筛 分 计 量 搅 拌 噪声 挤 泥 机 砖 机 制 砖 坯 废气、水蒸气 节 能 式 回 风 隧 道 窑 12
3、原环评与本环评工艺不同点： 砖厂把原环评的轮窑改为隧道窑后的工艺流程，在页岩的开采与运输、原料的计量与砖坯的制备三大环节的操作过程与原环评的操作过程相同，现实际环评隧道窑工艺只是在砖坯的烘干和烧制及冷却几方面存在不同点。 隧道窑烧制砖坯的具体工艺流程：隧道窑的砖块制造过程是将配置好的原料经由制砖机制成砖坯后，堆置于台车上，再送入干燥室，使砖坯降低水分含量，接着再送入隧道窑，隧道窑内部分为预热带、烧成带、冷却带，其烧成温度约950-980℃左右，砖坯在此温度下进行化学反应而制成砖块。使用的燃料已煤碳为主，经粉碎后送至隧道窑投入。 在未被窑体占用的轨道上，移动承载的制坯机与窑体同向运转，边制坯边码坯；在其后的移动式窑体以一定的速度前移，前端“纳入”砖坯，后端“吐出”成品砖。 隧道窑一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。燃烧设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带—烧成带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段的制品，鼓入的冷风流经制品二被加热后，再抽出送入干燥器作为
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干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。在窑车上装好砖坯，连续地由预热带的入口慢慢的推入，进过烧成带，而载有烧成品的窑车，就由冷却带的出口渐次被推出来。 隧道窑结构：隧道窑分为4个部分，窑体、窑内输送设备、燃烧系统、通风系统。 1.窑体是由窑墙、窑顶所组成。 窑体设置检查坑道，便于清扫落下的碎屑和砂粒，冷却窑车，检查窑车，以及在发生倒剁事故时，便于拖出窑车进行事故处理。窑在进出车端设计有窑门，保证窑内操作稳定，防止冷空气漏人以减小气体分层，减少上下温差。 2.窑内输送设备（窑车）、砂封及推车机 窑车与窑车间，窑车与窑墙间采用双重曲折封闭，杜绝了窑车面上与车下的气体流动，防止了高温部分热量直接辐射给窑车金属部分，并使漏气阻力增加。 窑车两侧的钢制裙板与侧墙的砂封槽够成了砂封，隔断了窑车上下空间，不使冷空气漏人窑内，热气体也不漏出窑外。 推车机平稳推动窑车在窑内移动，在窑车接触凹槽中填以石棉绳，以防止上下漏气。 3.燃烧系统 主要有燃烧室和烧嘴两部分。 燃烧室采用分散布置，使窑内温度均匀，保证烧成的气氛制度，并采用相错布置，使窑炉内热源的布置均匀和便于调节。烧嘴喷出的火焰产生横向射流，使窑内气体充分搅拌均匀混合，最终达到内截面温度均匀。烧嘴根据燃料的不同，选用低压雾化烧嘴（燃油）或低压烧嘴（燃煤气）。 4.排烟系统 预热带设置分散的排烟口，由引风机分别从窑顶和底部将窑内的废烟气由排烟支管汇至总管抽出。每根支管设有手动调节闸阀调节排烟量，控 14
制窑内负压。在排烟风机负压作用下，燃烧产物在通道内向窑头方向流动，正好与制品运行方向相反，实行制品逐步加热升温，充分利用了烟气热量，降低了能耗，同时迫使烟气多次向下流动，减少气体分层现象。 如果窑不太长，阻力小，排烟温度又高，一般不设排烟机，只用烟囱排烟，但其受天气变化，外界空气密度变化，影响烟囱抽力，且烟囱基建费用高。 5.气幕、搅动循环装置 在预热带设置搅动气幕，将一定量热气体以较大的流速和一定的角度自窑顶一排小孔喷出，迫使窑内热气体向下运动，产生搅动，使窑内烟气循环流动，以达到均匀窑温的目的。 在坯体700℃急冷处设置急冷气幕，不但起急冷作用，同时亦为阻挡气幕，防止烧成带烟气倒流至冷却带，避免产品熏黑。 6.冷却系统 由高压离心风机将空气通过总管，支管、手动球阀直接将窑外冷空气经不锈钢管道穿过细孔高速打入窑内．使产品急速降温。本系统为一个自动温度控制段，设定温度后，由变频器控制风机转速来控制冷风量大小，实现温度的稳定。同时每个支管上还设有带刻度指示调节阀门，可以方便灵活的调节。鼓入的冷风冷却产品后，在700~400℃车位处设置有抽风口，抽出的热风送去干燥室做湿坯干燥之用，也可供各气幕之用或作助燃空气用。窑下平衡、冷却系统能调节窑车上下压力平衡，使车下温度下降，即保护了轴承和轨道，又减少了热量损失。 7.安全系统 如下故障发生时，发出声光报警：燃料压力过高或过低，助燃风机压力过低，排烟风机压力过低，任一组传动停止，以上故障发生时，安全阀均自动切断燃料供应。 8.电控系统 15