电控系统：电器控制系统能有效控制燃烧系统、传动系统和风机系统且安全方面符合ICE—204标准，控制柜主要配置有：温度调节仪和多点温度显示仪、PLC、变频器、和各种安全装置及警报装置，根据需要还可以选配计算机控制系统。 隧道窑工艺的优越性：隧道窑是连续化生产，中间没有间断期，烧成周期短产量大，不受自然天气的影响，节约燃料。它主要是利用逆流原理工作，因此热利用率较高。隧道窑生产可节省劳力，能改善劳动环境，可减少环境污染，操作简便，装卸产品便于实现机械化。减轻了工人的劳动强度。在提高产品质量上，与轮窑相比，减少了工人二次倒运，烧成温度可控可调。容易掌控其烧成规律，破碎率较低。隧道窑和窑体内配套设备比较耐用，因为隧道窑与轮窑相比窑内不受急冷急热的影响，所以窑体使用寿命较长，一般在5年内不大修。 4、原环评与本环评节能情况对比： 将炉体烟气余热引至原料烘干机内，进行原材料的烘干，它避免另设热源的投资，节省了热源的小号。节能方式及节能效果对比情况见表7。
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表15 节能方式及节能效果对比情况表 分类 原环评 窑内烟气流动 要内使用的是全内燃的加工工艺，机械抽风，将轮窑的全部烟气抽入烘干窑中对砖坯进行烘干，最后废气从干燥室的排气筒排出。 本环评 在预热带设置搅动气幕，将一定量热气体以较大的流速和一定的角度自窑顶一排小孔喷出，迫使窑内热气体向下运动，产生搅动；由高压离心风机将空气通过总管、支管、手动球阀直接将窑外冷空气经不锈钢管道穿过细孔高速打入窑内。 节能方式 轮窑制砖时在干燥室中把从轮窑引过来的预热进行干燥，烟气是通过引风机引入干燥窑对砖坯进行烘干后再排放。 隧道窑是连续性窑炉，热利用较好，使用的助燃空气采取的是自然风或在冷却带吹入冷风，使用换热气换出来的热空气是新鲜的热空气，可达到最佳的助燃效果 节能效果 年用水量2400t，燃煤年用量300t。 年用水量2160t，燃煤年用量270t。
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四、项目变更前后主要污染物产生及预计排放情况
本项目变更前主要产排污情况，引用《800万块/年空心砖项目环境影响评价补充报告》。 （1） 废水 变更前： 根据项目2011年所编制环境影响补充报告得知 ① 生活污水 生活污水主要是员工生活废水、食堂餐饮废水、地面冲洗水。食堂废水产生量2.5m3/d，排污系数以0.8计，排水量为2.0 m3/d。员工生活废水产生量为1.8 m3/d，排污系数以0.8计，排水量为1.44 m3/d。地面清洗废水用水量为2 m3/d，排污系数以0.8计，排水量为1.6 m3/d。 表16 生活污水水质情况 废水量（t/a） CODcr 浓度（mg/l） 1.512 236 产生量（t/a） 0.35 NH3-N 浓度（mg/l） 20 产生量（t/a） 0.23 浓度（mg/l） 155 污染物产生量 SS 产生量（t/a） 0.03 浓度（mg/l） 5 总磷 产生量（t/a） 0.009 项目区内使用旱厕，定期清掏，作为农肥施用。由于该工艺对生产用水的水质要求不高，因此餐饮废水经过隔油池后同员工生活废水、地面冲洗水一同排入沉淀池沉淀后用于生产用水、绿化用水，不外排。 ② 生产废水 该砖厂无生产废水外排。在制砖过程中，需要加入少量的水，需要用水量为8 m3/d；搅拌机等设备清洗水用量为1.0 m3/d，排入沉淀池经沉淀 18
后回用于生产。 ③ 绿化、道路用水 绿化、道路用水按2L/ m3.d，预计焊机每天耗水量3 m3/d。 变更后： 项目变更后不新增废水的产生量。 （2） 废气 变更前： 根据项目2011年所编制环境影响补充报告得知 ① 无组织粉尘 本项目在生产过程中主要大气污染物为原料堆场、破碎、筛分、成品码垛产生的无组织粉尘，厂区运输道路生死的扬尘，会造成大气环境影响。无组织粉尘产生量按原料量的0.03%计，洒水抑尘后，除尘率为80%。粉尘总的产生量为8.15t/a，排放量为1.62t/a。有效的减少粉尘产生量，使厂界外1m处的颗粒无组织排放浓度≤1.0mg/m的限值。 表17 无组织粉尘产生量和排放量汇总表 原料及燃料产生的无组织粉尘 粉煤灰 页岩 煤 成品码垛、清澈运输 合计 1300 15238 300 0.39 4.57 0.09 3.26 8.31 0.078 0.9 0.02 0.65 1.648 原料用量（t/a） 产生量（t/a） 排放量（t/a） 3 19
变更后： 由于项目生产过程中原料及燃料有所减少，因此无组织粉尘产生量和排放量也相应减少，详见表10。 表18 无组织粉尘产生量和排放量汇总表 原料及燃料产生的无组织粉尘 粉煤灰 页岩 煤 成品码垛、清澈运输 合计 1270 13714.2 270 0.381 4.114 0.081 3.26 7.836 0.076 0.823 0.016 0.65 1.565 原料用量（t/a） 产生量（t/a） 排放量（t/a） ② 烟气 根据项目2011年所编制环境影响补充报告得知 变更前： 轮窑烟尘主要来源于燃料及原料粉煤灰中的灰分及SO2，轮窑采用的是全内人的加工工艺，设计采用机械抽风，将轮窑的全部烟气抽入地下风道进入烘干窑干燥后通过15m排气筒排放，轮窑具有重力沉降的作用，烟尘受到轮窑砖堆阻挡，除尘率达到70%，风量为32418m3/h。煤中灰分20%，硫分0.25%、挥发分32.5%，年耗煤量为300t，粉煤灰用量为1300t/a，烟尘的排放浓度为133.54mg/m3，排放量为31.17t/a；SO2排放浓度为27.39 mg/m3，排放量为6.39t/a。满足《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB-9078-1996)表2烟尘≤200 mg/m3，SO2≤850 mg/m3的限值。 变更后：
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