6.2基础分部方案 6.2.1土方开挖方案
6.2.1.1施工顺序:机械第一次大开挖→机械第二次大开挖→清基验槽。 6.2.1.2开挖方案
根据基础形式拟开挖分两次进行。开挖采用反铲挖土机坑上开挖、15t自卸汽车运输，第一次开挖至桩基施工平台（-3.0m），第二次开挖至基底预留30cm人工进行开挖。第一次及第二次开挖深度，半径以及放坡系数(1:0.75)均严格按设计图纸及有关规范进行。开挖至基底,沿基坑坑底四周设排水沟一道,沟深500,沟宽500，在西侧离基坑边3米处设集水坑一个，集水坑采用混凝土浇筑，集水坑尺寸为1m31m31m，内设水泵一台，将基坑内多余水量及时抽出排走。
考虑到需二次开挖，开挖土方的同时在西侧开挖一条行车坡道，坡道下口宽6m,坡度1:6,行车坡道下垫600厚戈壁石，并用18T压路机压实，以利于土方拉运车辆的行走。为了桩基施工与破桩头流水作业,桩基施工到一半时,前期施工的桩头区先二次开挖。为了互不影响，需在东侧开挖第二条行车坡道，并且周边工作面需加宽，坡道做法同上。
1)边坡
边坡原则上按设计所给开挖图放出，如设计图无，根据地质报告,按土质情况,分层放台、放坡。放台宽1米，每台放坡系数按1：0.75施工。
2)开挖注意事项
A、土方开挖期间，应随时观察土质变化情况，做好记录，如发生异常情况，及时通知监理、业主进行处理。
B、开挖边坡土方，严禁切割坡脚，以防止边坡失稳。 C、开挖土方符合回填要求的运至业主指定的地点。
D、开挖机械行驶道路应平整、坚实；下铺垫戈壁，保证道路畅通。
E、施工区域严禁无关人员进入。挖掘机回转半径范围内不得站人或进行其他作业。 F、夜间作业时，机上及施工场地内应有足够的照明，危险地段应设明显的警示标志和护栏。
6.2.2土石方回填技术措施 6.2.2.1施工措施选择
回填应自下而上分层进行。先回填基础部分，最后回填集水坑部分。 回填土在业主指定料场取土,汽车运至现场进行回填。
本项目基槽（坑）等大面积的回填采用装载机铺料，大面积范围采用振动压路机碾压
密实，基础边角部位及环壁内侧采用平板振动夯分层夯实。回填土料从指定料场取土,土料先做击实试验,回填时按规范和设计要求分层压实检验。 6.2.2.2回填土试验
回填施工前由实验室根据设计提供的压实系数进行土料的击实试验和碾压试验，以确定土料的最佳铺土厚度、碾压遍数及最大干密度、最佳含水率等技术参数。在回填施工中，严格按照试验确定的技术参数进行质量控制，并严格按照规范和试验标准要求对回填土的含水率、干密度、压实系数进行抽样检查。上一层回填检验合格后方能进行下一道工序施工。
6.2.2.3回填注意事项
基坑土方回填前应在地下构筑物验收合格后方能进行。
回填严格控制土料的含水量。根据施工期天气情况，保证回填土的最佳含水量。 填土应从各工作面的最低点开始，由下而上分层填筑。 6.2.3基础混凝土 6.2.3.1施工部署
1)基础部分分两次绑筋、立模、浇混凝土，在底板与环壁相交处留设施工缝。 2)钢筋统一在制作场制作，用平板车拉至现场后进行绑扎。
3)模板采用P2015普通钢模和15㎜厚镜面板，50㎜380㎜木楞,Φ22钢筋箍配合钢管支撑加固，环壁增设υ12对拉螺杆。
4)基础底板立模时在底板外模环向采用5道υ22钢筋箍，竖向靠钢管，间距小于600mm。侧面用钢管支撑于基坑四周双排架上，上、下各一道。环壁施工时内部搭设满堂钢管脚手架作支撑体系，外部搭设双排操作脚手架。
5)浇灌采用集中搅拌站混凝土，用泵车直接下浆至浇灌位置，两组人员从一点开始往两侧环向进行分块（分段）分层浇筑。 6.2.3.2垫层
1)基础土方清挖至设计高程，尺寸符合要求并经各方验收后方可施工垫层。 2)垫层为圆弧形，采用120厚普通砖砌筑边模。
3)混凝土由集中搅拌站拌合,汽车泵直接下料。浇灌时由一点开始向两边沿环向进行浇筑，顶部找平时用水平仪跟踪测量，根据控制点用刮杆刮平，木抹压实，随即用铁抹收光一遍。 6.2.3.3基础钢筋
1)基础钢筋绑扎前应熟悉施工图纸,了解设计意图。特别是各种钢筋的型号、数量、布放
位置和顺序等应该做到胸有成竹。
2)钢筋进场必须先抽样检验,有合格证或出厂质量证明。成型钢筋要求按型号、规格分类堆放整齐，制作严格按设计和规范要求进行，控制成型尺寸误差。
3)钢筋绑扎前应清点钢筋种类和数量,对尺寸进行检查,不符合要求者严禁使用。 4)绑扎顺序:底部第一层钢筋——底部第二层钢筋——中间层钢筋——顶层钢筋——支撑筋—— 环壁竖向钢筋——筒身插筋及洞口钢筋——环壁环向钢筋。
5)底部钢筋绑扎前应在垫层上画出立模边线,环壁与底板相交钢筋边线(R外=12.57m、R内=10.35m),人孔位置线等。
6)各种钢筋应根据钢筋数量或间距在垫层上画出位置线,确保绑扎正确,间距均匀。底层、 顶层钢筋成圆形和放射形布置；中间层成方格网布置。中间层、顶层钢筋绑扎时应搭设临时支撑架，采用短钢管搭设,待钢筋绑扎完后与支撑筋焊接，最后拆除支撑脚手架。 7)环向钢筋接头Φ18及Φ18以上选用焊接接头,搭接焊缝长度10d，Φ18以下采用绑扎接头，搭接长度为50d，同一截面的绑扎接头至少相隔三排,相邻接头的间距必须大于1m。 钢筋网片每点都必须绑扎，钢筋绑扎应采用八字扣，且绑扎方向应左右交错。
8)中间层钢筋应按图纸要求布置，支撑与网片筋用电焊焊牢，防止塌陷。竖向钢筋要求保持竖直，且应竖直向心，环向钢筋与竖向钢筋连接应牢固稳定，环壁钢筋绑扎时，应在中间搭设钢筋稳固架，上下控制好半径并与钢管架固定牢固。
9)环壁环向钢筋绑扎时,应搭设临时脚手架,并设架板上人操作,严禁在钢筋上攀援和践踏。竖向筋要求与环向筋相连，适当位置可用电焊焊牢，并与架杆连接，防止倾斜倒塌。 竖向筋及筒壁插筋要求排列整齐，间距均匀,且应垂直向心,筒身插筋接头相互错开，四种高度相互错开1125㎜，竖筋与底部钢筋或中间能碰上的钢筋用电焊焊牢,无固定点时应加短钢筋头与之连接,每根竖筋至少应焊两个点以上。插筋在高出基础1m左右绑扎二道环向筋临时固定,并把间距调整均匀。
10)底板钢筋保护层40㎜,采用C35砂浆垫块间距800mm支垫,侧面钢筋保护层用30㎜厚C35砂浆垫块挂设在钢筋外侧，环壁钢筋保护层30mm。
11)钢筋绑扎时应严格按设计图中的位置、间距进行绑扎，注意绑扎顺序，各种接头应按要求错开。竖向筋焊接头按25%错开，接头尽量放置在基础混凝土内。 6.2.3.4基础模板
1)底板外侧用P2015\\ P2006钢模，钢模竖向立筑。环向采用5道υ22钢筋箍，竖向靠钢管，间距小于600mm。侧面用钢管支撑于基坑四周双排架上，上、下各一道。
2)环壁内模采用组合钢模拼装;外模采用15㎜厚静面板拼装,50㎜380㎜方木作木楞。钢管架杆配合对拉螺杆加固支撑。模板分层竖向立筑。环壁内部搭设满堂脚手架作支模的加固体系。
3)环壁模板内外环向采用Ф22钢筋箍，每节模板三道，竖向靠双钢管后上υ12对拉螺杆, 对拉螺杆每节两道，环向间距小于600mm。内侧模板每两块或三块P2015钢模夹一根收分木条，上下通长对直，以便穿对拉螺杆。外侧螺杆位置与内侧对准且尽量指向中心。 4)内侧螺杆间距约560mm，外侧模板因半径发生变化，各层螺杆间距不一致,但螺杆组数相同,上下成一直线指向中心。
5)为保证混凝土外观质量，模板缝应夹垫3mm厚双面胶带。水平接缝均应夹垫油毡条或3mm厚双面胶带。
6)模板拼装要求接槎平顺，环壁外侧模板上口半径\\下口半径应符合设计要求。中间部分拉线检查平直度，内侧模板半径应符合设计要求，用锤球检查垂直度，保证垂直度在5mm以内。
7)环壁内部搭设满堂脚手架,用作支撑加固的支撑体系。支撑杆成水平放射形布置，每节模板两道，与中间脚手架形成一个整体。支撑杆与夹对拉螺杆的竖杆用转动扣相连。 8)因外侧模板为斜形、拼装模板时应安置保护层垫块或增加适当钢筋支撑。环向加固钢筋应紧贴模板，并用12#铁丝每700mm左右绑扎牢固。待支模加固完毕后，钢筋接头用电焊焊牢固。防止断裂松驰。 6.2.3.5基础混凝土浇筑
1）底板属大体积混凝土,计划二天浇灌完毕,混凝土采用低水化热、凝固时间长的矿渣硅酸盐水泥。
2）浇灌采用集中搅拌站的混凝土，混凝土运输车辆4辆，输送汽车泵2辆。
底板浇灌时从一点出发,分成两组,向两相反方向环向进行浇灌,最后在出发点对面汇合。浇灌时采用分块分层的方法连续浇灌，不留施工缝。底板共分6层,各层浇灌完后返回至开始位置进行上一层的浇筑，刚开始浇灌时分块由小变大，底层铺满后分块又逐渐变小。层与层之间要求结合良好，每层混凝土在初凝前应进行第二层的浇灌。
3）混凝土浇灌采用Ф50插入式振动捧振动,振动要求垂直插入,且应快插慢拔,插点均匀,振动充分,直至表面泛浆为止。当浇灌上层时，应插入下层混凝土5㎜左右。
4)底板与环壁相接处留设施工缝，相接处要求作拉毛处理，其它部位应抹平收光2～3遍。环壁底部标高在环壁竖向筋上作出标记，用作控制混凝土顶面标高。底板上部与环壁相接
处一圈每间隔1m埋设υ8拉环，与环壁模板拉结防止浇混凝土时上浮。
5)环壁浇灌时应把接槎部位冲洗干净,并铺3㎝厚左右的与混凝土同配比的水泥砂浆。环壁浇灌时外围搭设双排操作马道。
6)环壁浇灌时从对称两点沿相同的方向环向进行。分层下料，分层振捣。每层厚度不超过40㎝。浇灌底部2m高度时，振动手应进入模板内部振捣。
7)混凝土浇灌要求速度快，底部混凝土初凝前应进行上层的混凝土浇灌。仓内安装手提灯供照明使用。
8)混凝土浇灌时应保护好钢筋，防止污染和移位，应设专人负责看守模板、钢筋，发现问题及时报告处理。每浇灌一定高度应用小铁锤检查混凝土是否振捣密实。
9)混凝土浇灌前应在底板四周模板及环壁模板上口抄出高程控制点，浇灌时用尺量控制混凝土高度。
10)混凝土浇完后上部覆盖、洒水养护14天以上，用水管洒水，使混凝土表面始终处于湿润状态。
11)基础属于大体积混凝土,应采取相应降温措施减少内外温差并作好测温记录,详见后面的大体积混凝土施工技术措施。 6.2.3.6大体积混凝土施工技术措施
本工程涉及到的大体积混凝土为烟囱基础主要从以下几个方面做好工作： 1)材料选择
水泥：为降低大体积混凝土的水化热，选用低水化热和凝固时间长的矿渣硅酸盐水泥； 外加剂：为降低水灰比，减少水泥用量，延迟水化热峰值，在混凝土中掺用缓凝型减水剂；
掺合料：结合本地区实际材料情况，在混凝土内掺入粉煤灰，以降低水泥用量，减少水化热；
粗骨料：采用5㎜～40mm连续级配的卵石，含泥量控制在1%以内；
细骨料：含泥量控制在1%以内，有害物质及有机物含量控制在规范（标准）允许范围之内。
2)混凝土配合比设计
在满足强度要求的同时应尽可能降低砂率，砂率控制在35%以内，混凝土浆量控制在50%以内；混凝土水灰比控制在0.50以内，在满足必须的坍落度前提下，尽量降低水灰比；大体积泵送混凝土的坍落度控制在18±2cm内。在混凝土中掺入适量的减水剂以减小水灰比，同时改善混凝土的和易性。