5 攻螺纹 1 80 60 M10的丝锥 6 铣曲面 1000 30 R5的球头铣刀 7 钻4个通孔 8 1315 60 ?8.5的钻头 ?9.6的钻头 ?20的钻头 ?16的立铣刀 ?32的精镗刀 ?10H7的铰刀 8 预钻?10通孔 8 1420 60 9 预钻?32通孔 15 1560 40 10 铣孔?32 2 1500 600 11 精镗孔?32 对孔进行精加工 0.15 500 60 12
0.2 50 10 3.3.4切削液的选择
切削液是为提高切削加工效率而使用的液体。它可有效地减小摩擦，改善散热条件，从而降低切削力、切削温度和刀具磨损，提高生产率和加工表面质量。切削液具有冷却、润滑、清洗和防锈作用，常用的切削液有乳化液和切削油。
切削该工件时使用的是硬质合金刀具，由于它的耐热性好，所以一般不使用切削液。若要使用，则必须大量注射，以免硬质合金刀具因冷热不均产生裂纹。 3.4确定工艺路线
（1）工序的划分
在数控机床上加工零件与普通机加工相比，工序可以比较集中。根据数控加工的特点，数控加工工序的划分有几种方法。
加工该零件按粗、精加工划分工序，根据工件的加工精度要求、刚度和变形等因素，将零件的粗、精加工分开，先粗加工，后精加工。 （2）工步的划分
划分工步主要是从加工精度和效率方面考虑。合理的工艺不仅要保证加工出符合图样要求的工件，同时应使机床的功能得到充分发挥。就本工件的加工而言，划分时应注意一下几点原则：
①同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，还是全部加工表面都先粗加工后精加工分开进行，主要要依据零件的精度要求考虑。
②对于既要加工平面又要加工孔的地方，可以采用“先面后孔“原则划分工步。先加工面可提高孔的加工精度，因为铣平面时切削力较大，工件易发生变形，而先铣平面后镗孔，
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则可使其变形有一段时间恢复，减少由于变形引起的对孔的精度的影响。反之，如先镗孔后铣面，则铣削平面时极易在孔口产生飞边、毛刺，进而破坏孔的精度。
③按所用刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用刀具集中的方法划分工步，以减少换刀次数，缩短辅助时间，提高加工效率。
④在一次装夹中，尽可能完成所有能加工的表面，有利于保证表面相互位置精度的要求。 （3）加工顺序的安排
加工顺序的安排应根据零件的结构和毛皮状况，结合定位和夹紧的需要一起考虑，重点应保证工件的刚性不被破坏，尽量减少变形。加工顺序的安排应遵循一些原则： ①基准先行。上道工序的加工能为后面的工序提供精基准和合适的夹紧表面。 ②先面后孔，先简单后复杂。 ③先粗后精，粗、精分开。
④减少安装次数。以相同定位、夹紧方式安装的工序，最好接连进行，以减少重复定位次数、换刀和夹紧次数。 3.5确定进给路线
确定进给路线。主要是确定粗加工及空行程的进给路线，因为精加工的进给路线基本上是按零件的轮廓进行的。在确定时还要注意一些问题：
（1）选择工件刚性破坏小的路线，以减少加工变形对加工精度的影响。 （2）寻求最短的进给路线，以提高加工效率。
（3）切入和切出的路线应考虑外延，以保证加工的表面质量。
（4）完工时的最后一刀应一次走刀连续加工，以免产生刀痕等缺陷。
此外，确定进给路线时，还要考虑工件的形状与刚度、加工余量大小、机床与刀具的刚度等情况，确定是一次进给还是多次进给来完成加工，确定刀具的切入与切出方向以及在铣削加工中试采用顺铣还是逆铣的铣削方式等。
该零件的加工路线按照上面的原则，首先我们要保证内外型面孔φ10H7位置精度。
(1).铣平面：粗精铣下端面→翻转工件→粗精铣上平面。（φ80盘铣刀） (2).钻：钻通孔φ10H7。（φ9.6钻头） (3).钻：预钻φ20的通孔。（φ20钻头）
(4).钻：4-M10的螺纹孔。（φ8.5钻头）
(5).半精铣内轮廓：半精铣内轮廓至尺寸，单边留余量0.3mm。（φ16立铣刀） (6).精铣内轮廓：精铣内轮廓至尺寸。（φ16立铣刀） (7).铣孔：铣φ16的孔至尺寸31.7mm。（φ16立铣刀） (8).镗孔：镗φ32的孔至尺寸要求。（φ32镗刀）
(9).半精铣外轮廓：半精铣外轮廓至尺寸，单边留余量0.3mm。（φ10立铣刀） (10).精铣外轮廓：精铣外轮廓至尺寸。（φ10立铣刀） (11).铰孔：铰φ10H7的孔。（φ10铰刀） (12).攻螺纹：攻4-M10螺纹孔。（M10丝锥） （13）.倒角：R3的圆弧倒角。
(14).铣曲面：加工曲面R25至尺寸。（R5球头铣刀） 3.6数控加工工序卡
为了更好地指导编程和加工操作，把该零件的加工顺序、所用刀具和切削用量等参数编入下表3-5所示复杂零件数控加工工序卡中。
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表3-5复杂零件加工生产加工工艺卡
材料名称 45#钢 夹具名称 机用平口钳 工种 粗精铣下表面 粗精铣上表面 工序内容 粗精铣零件下表面至Ra3.2 粗精铣零件下表面至Ra3.2，保证：上下表面的平行度 钻φ10H7、φ32、4-M10 刀具规格／mm 使用设备 数控铣床XD-40A 工序号 备注 1 ?150mm面铣刀 ?150mm面铣刀 A2中心钻 2 3 钻中心孔 的中心孔 钻通孔φ10H7。保证：φ10H7，102.287±0.017mm。 钻通孔φ20。保证：136±0.02mm。 钻螺纹孔4-M10。保证：96±0.1 , 76±0.1 ?0.046?0.054保证：，，8001000 3 钻孔 ?9.6的麻花钻 4 5 钻孔 钻孔 ?20的麻花钻 ?8.5的麻花钻 ?16的立铣刀 6 铣内轮廓 Ra1.6um。 7 铣外轮廓 ?0.027保证：120,8±0.05，?10的外铣刀 ?16的立铣刀 ?32的镗刀 ?10的立铣刀 ?10的丝锥 R5的球头刀 30.928±0.1，Ra1.6um 8 铣孔 铣φ32，保证：保证φ31.7mm的尺寸精度 镗φ32，保证：φ320136±0.02mm。 10 11 12
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?0.039 9 镗孔 ， 倒角 攻螺纹 曲面 倒R3圆角。 4-M10孔螺纹的加工 圆弧曲面的加工。保证：Ra3.2um
第四章 UG加工和编程设计
UG是一种功能强大的软件，在本零件的造型中我们用到的是UG的建模和加工模块。 4.1加工并生成程序
通过草图拉伸对毛坯进行设定，同时要确定毛坯中心在系统坐标系（绘图坐标系）中的坐标值。因为该例绘图原点在图形的底平面上，所以毛坯中心的坐标值设定值为（0,0,0）。 4.1.1工艺参数设定
首先我们定义刀具参数，根据列出的刀具清单。例如φ12立铣刀参数及图形如图4-1、4-2所示，其它刀具按照各自参数设定。
图4-1 刀具显示
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图4-2 创建刀具
4.1.2生成加工轨迹
在加工中我们一般用到的加工方法有四种：mill planar（一般平面铣）、mill contour（型腔铣）、fixed contour（固定轴铣）、drill（钻、镗孔）。在该零件的加工中，我们也用到上述四种加工方法。在这里我们例举件一薄壁a的加工进行说明，薄壁a分为内型腔和外轮廓，其加工路线是粗加工、半精加工、精加工。
内型腔加工粗加工时选用一般平面铣，刀具选择φ16,主轴转速 为800r/min.
该零件所有加工轨迹完成后如图4-5所示，并要对其轨迹进行3D仿真加工，看看还有哪些地方未加工到。是否产生刀具干涉，轨迹是否需要编辑，最后确定后即完成加工轨迹生成。
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