②橡胶板直径d＞500～1000mm，允许深度小于2mm、面积小于200mm2的气泡，但不得多于三处 ③橡胶板直径d＞1000mm，允许深度小于2mm、面积小于300mm2的气泡，但不得多于三处 ①橡胶板直径d≤500mm，允许深度小于2mm、面积小于100mm2的杂质，但不得多于两处 杂质 ②橡胶板直径d＞500～1000mm，允许深度小于2mm、面积小于200mm2的杂质，但不得多于三处 ③橡胶板直径d＞1000mm，允许深度小于2mm、面积小于300mm2的杂质，但不得多于三处 所有规格橡胶板不允许呈凹形或凸形，除下述局部凹凸不平外，整个橡胶板应是平的： ①橡胶板直径d≤500mm，允许深度小于2mm、面积小于100mm2的凹凸不平 ②橡胶板直径d＞500～1000mm，允许深度小于2mm、面积小于200mm2的下凹或凸起，但不得多于三处 ③橡胶板直径d＞1000mm，允许深度小于2mm、面积小于300mm2的下凹或凸起，但不得多于三处 ①橡胶板直径d≤500mm，允许深度小于2mm、面积小于100mm2的明疤，但不得多于两处 明疤 ②橡胶板直径d＞500～1000mm，允许深度小于2mm、面积小于200mm2的明疤，但不得多于三处 ③橡胶板直径d＞1000mm，允许深度小于2mm、面积小于300mm2的明疤，但不得多于三处 压偏 不得超过橡胶板直径的2‰ 下凹或凸起，但不得多于两处 注：制品允许修补，但修补处应平整。
4.4.2 聚四氟乙烯板材
聚四氟乙烯板材为树脂本色。板材表面应光滑，不允许有裂纹、气泡、分层；不允许有影响使用的机械损伤等缺陷；不允许夹带任何杂质。 4.4.3 不锈钢板
不锈钢板不得有分层，表面不得有裂纹、气泡、杂质、结疤等影响使用性能的缺陷。
不锈钢板和顶板焊接后平面度最大偏差ΔD为0.0003D，D为聚四氟乙烯板的直径。 4.4.4 硅脂
5201-2硅脂为乳白色或浅灰色半透明脂状物，不允许有机械杂质。 4.4.5 黄铜板
各类支座密封圈用的黄铜板表面应光滑，不应有分层、裂纹、起皮、杂质和绿锈。不允许有轻微的、局部的、不使板材厚度超出其允许偏差的划伤、斑点、凹坑、皱纹、压入物等缺陷。
密封圈可由2层～3层黄铜圈叠置而成。
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4.5 焊接
焊接必须牢固，焊缝应光滑、平整、连续。焊接技术应符合JB／T 5943的有关要求。 4.6 铸钢件
4.6.1 牌号级别
盆式支座用铸钢件牌号级别为ZG23O－450或ZG270-500，其化学成分和铸件热处理后的机械性能及冲击韧性应符合GB 11352的有关要求。 4.6.2 内在质量
铸钢件外观检查合格后应逐个进行超声检验，其探测方法及质量评级方法应按GB 7233的规定进行。铸钢件质量要求为I级。 4.6.3 缺陷
铸钢件经机械加工后，表面存在的铸造缺陷若超过表9的规定，但不超过表10的规定，且经修补后
不影响铸钢件使用寿命和使用性能时，允许修补。对超出表10规定的缺陷和不允许存在裂纹等的铸钢 件，则不得修补。
表9铸钢件加工后的表面缺陷
气孔、缩孔、砂眼、渣孔 部 位 缺陷大缺陷深度小 （mm） （mm） 盆环、盆环外经以内的底板、中间钢板、上座d≤2 板 盆环外经以外的底板、d≤3 顶板 缺陷个数 缺陷间距（mm） 不大于所在在100mm×100mm范部位厚度的围内,不得多于两10% 个 ≥80 表10 铸钢件缺陷修补
气孔、缩孔、砂眼、渣孔 缺陷在部 位 317mm×100m积(mm2) 盆环 顶板、盆环外经以内的底上座板 盆环外经以外＜15%
裂纹蜂窝状孔整件上缺陷处眼 缺陷深度（mm） 评定框内总面数 不大于盆环厚度的10% 不大于所在部位厚度的30% ＜5% 1 不允许存在 ＜10% 板、中间钢板、≤2 不允许存在 不大于底板厚≤2 12
不允许存在 的底板 度的50% 4.6.4 焊补
铸钢件焊补前，必须将缺陷处清铲至呈现良好金属为止，并将距坡口边沿30mm范围内及坡口表面清理干净。焊后应修磨至符合铸件表面质量要求，且不得有未焊透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。盆环和底
板焊补后不应影响机械性能。焊补处表面颜色允许与母体稍有差异。 4.7 机加工件
4.7.1 支座各件加工严格按图样要求进行。
4.7.2 加工后的配合面及摩阻表面不允许有降低表面质量的印记。
4.7.3 零件加工后在搬运、存放时必须防止其表面受到损伤、腐蚀及变形。 4.7.4 图样中未注明公差尺寸的极限偏差应符合GB／T 1804中的C级要求。 4.7.5 图样中未注明的形状和位置公差、平面度应符合GB／T 1184中的K级规定，平行度应符合GB／T l184中的有关规定。 4.8 支座防腐蚀
4.8.1 为提高支座使用寿命，支座钢件应进行防腐蚀处理。 4.8.2 按图样要求采用镀锌处理时，锌膜最小厚度为25μm。 4.8.3 钢件表面进行喷涂防锈蚀时，按如下要求进行：
a）待涂装表面应进行表面处理，首先清除附着于钢材表面的杂质，用稀释剂或清洗剂除去油污及脏物，并对边、角和焊缝进行打磨，如有腐蚀性盐类，应用清水冲洗干净并吹干其表面。 b）用喷射或抛射除锈法将待涂装表面的氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净后，用真空吸尘器将钢材
表面再清除一次。处理后机加工表面应达到GB／T 8923中规定的Sa2.5级，处理后表面粗糙度要求为 30μm～75μm。
c）在表面处理后4h之内进行涂装，以防处理表面生锈。各道漆层均采用元气喷涂法。底漆为环氧富锌底漆，干膜平均厚度要求为80μm；中间层漆为环氧云铁底漆，干膜平均厚度要求为100μm；面漆为中黄色脂肪族类可复涂聚氨脂面漆三道，干膜平均厚度为70μm～80μm。
d）对边、角、焊缝等部位，在喷涂前应先涂刷一道，然后再进行大面积喷涂，以保证该部位的漆膜厚度。 e）施工中应经常使用湿膜测厚仪测定湿漆膜厚度，以控制干漆膜厚度并保证漆膜厚度均匀。漆膜厚度未达到要求处，必须补涂。 4.9 支座组装
4.9.1 凡待装的零、部件，必须有质量检验部门的合格标记。外购件和协作件须有证明其合格的证件，方可进行装配。。
4.9.2 凡已喷涂的零、部件，在油漆未干透前，不得进行装配。
4.9.3 零、部件装配前，必须将铁屑、毛刺、油污、泥沙等杂物清除干净。其配合面及摩阻表面不允许有锈蚀、碰伤和影响使用性能的划痕，相互配合的表面均应干净。
4.9.4 装配橡胶板和聚四氟乙烯板时，不得用锤直接敲击，若须敲击时，中间应垫以软垫或不易损伤
橡胶板和聚四氟乙烯板表面的垫块。橡胶板下不应有空气垫层。
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4.9.5 中间钢板嵌放聚四氟乙烯板前，应将中间钢板凹槽擦净后均匀涂抹一薄层环氧树脂，以对聚四 氟乙烯板进行粘贴。
4.9.6 安装橡胶板前，盆腔内清除干净后均匀涂抹一层5201-2硅脂进行润滑。 4.9.7 活动支座上座板和底盆组装前，应用丙酮或酒精将不锈钢滑板和聚四氟乙烯板擦洗干净，并在
聚四氟乙烯板的储脂槽内注满5201-2硅脂。 4.9.8 支座外露表面应平整、美观、焊缝均匀，喷漆表面应光滑，不得有漏漆、流痕、皱褶等现象。
4.9.9 组装后支座高度偏差Δh要求为：
承载力为0.8MN～5MN的支座，Δh不大于3mm； 承载力大于5MN～20MN的支座，Δh不大于4mm； 承载力大于20MN的支座，Δh不大于5mm。
5 试验方法
5.1 橡胶
5.1.1 橡胶硬度测定应按GB 6031的规定进行。
5.1.2 橡胶拉伸强度、扯断伸长率测定应按GB527、GB／T 528的规定进行。 5.1.3 脆性温度试验应按GB／T l682的规定进行。
5.1.4 橡胶恒定形变压缩永久变形测定应按GB 7759的规定进行。 5.1.5 耐臭氧老化试验应按GB 7762的规定进行。
5.1.6 热空气老化试验方法应按GB 3512的规定进行。 5.2 聚四氟乙烯板
5.2.1 聚四氟乙烯板的相对密度测定应按GB 1033的规定进行。 5.2.2 聚四氟乙烯板的拉伸强度和断裂伸长测定应按GB／T 1O40规定的方法进行。
5.3 整体支座 5.3.1 一般规定
整体支座力学性能测试应在专门试验机构中进行，条件许可时也可在制造厂中进行。
5.3.2 试验样品
测试支座力学性能原则上应选实体支座，如试验设备不允许对大型支座进行试验，经与用户协商可选用小型支座。测试支座摩阻系数选用支座承载力不大于2MN的双向活动支座或用聚四氟乙烯板试件代替，试件厚7mm，直径80mm～100mm，试件工况与支座相同。 5.3.3 试验内容
试验内容应包括：荷载作用下的支座竖向压缩变形、荷载作用下盆环径向变形和支座或试验摩阻系 数的测定。
5.3.4 试验方法 5.3.4.1 荷载试验：其检验荷载应是支座设计承载力的1.5倍，并以10个相等的增量加载。在支座顶
底板间均匀安装四只百分表，测试支座竖向压缩变形；在盆环上口相互垂直的直径方向安装四只千分
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表，测试盆环径向变形。加载前应对试验支座预压3次，预压荷载为支座设计承载力。试验时检验荷载
以10个相等的增量加载，加载前先给支座一个较小的初始压力，初始压力的大小可视试验机精度具体 确定，然后逐级加载，每级加载稳压后即可读数，并在支座设计荷载时加测读数，直至加载到检验荷载
后，卸载至初始压力，测定残余变形，此时一个加载程序完毕。一个支座需往复加载3次。
5.3.4.2 支座或试件摩阻系数测定采用双剪试验方法。试验时支座或试件储脂坑内均应涂满硅脂。对磨件不锈钢板选用4.2.3所规定的牌号，表面粗糙度为1μm。试验温度常温为21℃±1℃，低温为-35℃±1℃。预压时间为lh，支座预压荷载为设计承载力，试件按30MPa压应力计算。试验时先给支座或试件施加垂直设计承载力，然后施加水平力并记录其大小。当支座或试件一发生滑动，即停止水平力加载，由此计算初始摩阻系数。重复上述加载至第五次，测出各次的滑动摩阻系数。
一般情况下只做常温试验，当有低温要求时再进行低温试验。 试件数量为3组。
5.3.5 试验数据整理与要求
5.3.5.1 支座压缩变形和盆环径向变形量分别取相应各测点实测数据的算术平均值。
5.3.5.2 根据实测各级加载的变形量分别绘制荷载-竖向压缩变形曲线和荷载-盆环径向变形曲线。两变形曲线均应呈线性关系。卸载后支座复原不能低于95％。
5.3.5.3 支座或试件滑动摩阻系数取第二次～第五次实测平均值。3组试件摩阻系数平均值作为该批聚四氟乙烯板的摩阻系数。实测支座摩阻系数应小于等于0.01，试件摩阻系数应低于整体支座实测值。 5.3.6 试验结果判定
5.3.6.1 试验支座的竖向压缩和盆环径向变形如满足4.1.1的规定，支座为合格，该试验支座可以继 续使用。
5.3.6.2 实测荷载-竖向压缩变形曲线或荷载-盆环径向变形曲线呈非线性关系，该支座为不合格。
5.3.6.3 支座卸载后，如残余变形超过总变形量的5％，应重复上述试验；若残余变形不消失或有增长 趋势，则认为该支座不合格。
5.3.6.4 支座在加载中出现损坏，则该支座为不合格。 5.3.6.5 实测支座摩阻系数大于0.01时，应检查材质后重复进行试验；若重复试验后的摩阻系数仍大
于0.01，则认为该支座摩阻系数不合格。
6 检验规则
6.1 型式检验 6.1.1 检验要求
有下列情况之一时，一般应进行型式检验：
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