图5.2.3-2 预制构件钢筋保护层垫块
4 钢筋笼装放
1）钢筋笼入模时，应采取措施防止变形，入模后的钢筋笼应按图纸要求检查钢筋位置、直径、间距、保护层厚度等。
2）钢筋笼使用吊机吊运，在吊运过程中，防止撞击，吊入操作区域时，要用支撑架稳定，防止钢筋笼扭曲变形，吊机吊运钢筋笼应轻轻放入模具内，发现有问题之处，应及时对钢筋笼进行整改，严禁对钢筋笼乱敲乱打，强行进入模具。
5.2.4 预埋件埋设
1 严格按照设计图纸进行施工，保证预埋件的型号、规格、数量与图纸完全符合，并保证预埋件的安装偏差在规范范围内。
图5.2.3-3 预制构件钢筋笼吊装 2 对构件的预埋件、预留孔、伸出钢筋，应在模具相应位置制作固定支架。 3 预埋件的固定钢筋：要求平直、无变形、扭曲，固定时螺栓一定要拧紧，防止走位。
4 固定预埋件的配件及安装方法：安装前，清理干净石渣，并打好脱模剂，安装时用螺丝拧紧预埋件的配件，检查该固定配件的位置及尺寸等是否准确。
5 预制构件的门窗框、预埋管线应在浇筑混凝土前预先放置并固定，并采 取防止窗体表面及预埋管线的污染及破损的措施。
图5.2.4 预制构件门窗预埋 5.2.5 混凝土浇筑
1 采用混凝土超早强技术，通过对混凝土的使用的材料及配合比的研究，提高其超
早期强度，实现混凝土在10h内达到15MPa的脱模抗压强度。
（1）混凝土技术指标如下：1）坍落度：100±30mm；2）抗压强度：10h≥15MPa（脱模13.5Mpa,起吊15Mpa）；3）凝结时间：初凝时间≥1h； （2）混凝土材料初配比
表5.2.5 材料初配比
W/B 42.5快硬硫铝酸盐52.5普通硅酸（Kg） 第一组： 0.35 50 425 1069.5 655.5 166.3 6 5 碎石河沙水（Kg） 减水剂早强剂（Kg） （Kg） （Kg） （Kg） 水泥（Kg） 盐水泥
2 混凝土浇筑
（1）浇筑前的技术准备工作
1）混凝土配合比应符合商品混凝土的标准要求。
2）每车运送到现场的混凝土都进行塌落度检测，不合格的混凝土禁止浇筑。 3）混凝土28天标准试块制作时应通过监理员、质检员现场见证取样。标准试块的数量应符合国家现行有关标准的规定。
4）混凝土浇筑前应对模具、支架、钢筋和埋件等作检查，并填写隐蔽工程验收单。
（2）混凝土振捣应符合以下要求：
1）插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5 倍，与侧模应保持50～l00mm 的距离，插入下层混凝土深50～l00mm；
2）平板式振动器的移动间距宜覆盖已振实部分不小于l00mm ； 3）附着式振动器的间距应根据构件形状及振动器(振动棒)性能等情况经过试验确定；
4）混凝土振捣应达到混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆的要求。
混凝土的养护。自然淋水养护时，应指定专人定期浇水, 对已充分湿润的构件应使用湿麻包、塑料膜等材料及时覆盖。
图5.2.5 混凝土浇筑
5.2.6 模具拆除
1 预制构件脱模起吊时的混凝土强度应符合设计和规范要求，当构件混凝土强度达到设计强度的30%并不低于C15时，可以拆除边模，构件翻身强度不得低于设计强度的70%，且不低于C20，经过复核满足翻身和吊装要求时，允许将构件翻身和起吊，当构件强度大于C15，低于70%时，应和模具平台一起翻身，不得直接起吊构件翻身。详见质量保证措施表7.1.5。
2 拆卸大块模板时，必须用天车配合平衡后才可拆卸；拆卸铝窗内胆时，必须保持内胆左右高低平衡，吊起内胆时，须谨慎小心，避免刮花铝窗。
3 拆卸下来的螺丝配件等，必须按规定放在指定地点，并及时进行清理干净；旁板与内胆模须稳妥放有木方垫起的地上，并及进行清理干净；拆模过程中，防止因重击导致模具变形；拆卸模板时要避免产品崩角。
图5.2.6-1 模具拆除
4 预制构件“水洗面”技术：为满足预制构件与现浇结构连接的需要，在混凝土凝固前，对预制构件相应的连接部位表面进行水洗处理，将骨料外露1/3~1/2，并且不扰动构件混凝土，最终实现新旧混凝土相互咬合形成整体。 （1）表面前处理：在涂刷混凝土表面缓凝剂前，对预制构件的模板进行清洁并保证模具的干燥，通常需要15至20分钟进行模具的干燥。
（2）构件脱模后采用水枪冲洗露出表面石子，直至骨料外露1/3~1/2，形成毛面，以增强与现浇混凝土的粘结力。
图5.2.6-2 混凝土水洗面 5.2.7 预制构件起吊及堆放
1 预制构件起吊
1）预制构件的混凝土达到规范强度后，方可对预制构件进行起吊，防止因吊装造成对预制构件的破坏。
2）应合理设定预制构件吊点位置。吊点可设预埋吊钩（环）或可拆卸的埋置式接驳器，应确保产品所有预埋件定位装置、拉杆及螺栓等物料全部拆卸完毕后才可进行产品起吊程序。
3）起吊时必须保证吊链与产品重心呈垂直状态，并使产品平行脱离模具，且天车起吊速度应均匀缓慢，以免产品拉裂、扭曲等。
图5.2.7-1 预制构件起吊
2 预制构件堆放