WHX120减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺及粗铣前后端面夹具设计
夹工件，按分割面精确对刀（保证分割床 面与轴承孔的位置度公差为0.02mm），加工蜗轮面轴承孔 14 钻 用底面和两销孔定位，用钻模板钻，攻专用钻蜗杆轴承孔端面螺孔 床 15 钻 用底面和两销孔定位，用钻模板钻，攻专用钻蜗轮轴承孔端面螺孔 床 16 锪孔 用带有锥度为90度的锪钻锪轴承孔内专用钻边缘倒角4—45度 床 17 钳 撤箱，清理飞边，毛刺. 合箱 18 检验 检查各部尺寸及精度 6
WHX120减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺及粗铣前后端面夹具设计
第四章: 箱体机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸。
用去除材料方法制造机器零件时，一般都要从毛坯上切除一层层材料之后最后才能制得符合图样规定要求的零件。毛坯上留作加工用的材料层，称为加工余量。正确规定加工余量的数值十分重要，加工余量规定的过大，不仅浪费材料而且消耗机时、刀具和电力；但加工余量也不能规定得过小，如果加工余量留得过小，则本工序加工就不能完全切除上工序留在加工表面上的缺陷层，因而也就没有达到设置这道工序的目的。确定加工余量有计算法，查表法和经验估计法等三种方法。用查表法确定加工余量，方法简便，比较接近实际，生产上广泛应用。
尺寸确定如下：
4.1 主要平面加工的工序尺寸及加工余量：
为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时，工序4的铣削深度
ap=2.0mm，工序5的铣削深度ap=2.0mm，工序6的铣削深度ap=0.45mm，工序7的铣削深度ap=0,45mm.
4.2 孔加工的工序尺寸及加工余量：
(1) 钻铰2-Φ6mm 孔
钻孔：Φ4mm，2Z=4 mm， ap=2mm 铰孔：Φ6mm (2) 镗2-Φ110mm轴承孔
粗镗：Φ109.4mm，2Z=4.4 mm，ap=2.2mm 半精镗：Φ109.8mm，2Z=0.4mm， ap=0.2mm 精镗：Φ110.0mm, 2Z=0.2mm, ap=0.1mm (3) 攻钻8-M12mm 孔
钻孔：Φ12mm，2Z=12 mm，ap=6mm 攻孔：M12mm
7
WHX120减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺及粗铣前后端面夹具设计
第五章：确定切削用量及基本工时
5.1 切削用量及基本工时的确定原则
切削用量的选择，对生产率，加工成本和加工质量均有重要影响。所以合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，能取得较高的生产效率和较低成本的切削用量。约束切削用量选择的主要条件有：工件的加工要求，包括加工质量要求和生产效率要求；刀具材料的切削性能；机床性能，包括动力特征和运动特性；刀具寿命要求。
切削用量的选用原则：首先选取尽可能大的背吃刀量ap；其次根据机床进给机构强度、刀杆强度等限制条件(粗加工时)或已加工表面粗糙度要求（精加工时），选取尽可能大的进给量f；最后根据“切削用量手册”查取以确定切削速度Vc。
切削用量三要素的选用：（1）背吃刀量ap：根据加工余量确定。粗加工时，一
1加工余量次走刀应尽可能切掉全部余量。如果是下面几种情况，可分几次走刀：○
2工艺系统刚性不足；○3断续切削。半精加工时，ap可取为0.5~2mm。精加太大；○
工时，ap可取0.1~0.4mm。（2）进给量f：粗加工时，对表面质量没有太搞要求，合理的进给量影视工艺系统所能承受的最大进给量。限制精加工因素的主要因素是表面粗糙度和加工精度要求。时间生产中，经常采用查表法确定进给量。粗加工时，根据加工材料、车刀刀杆尺寸及已确定的背吃刀量由“切削用量手册”可查得进给量f的取值。半精加工和精加工时，则主要根据工件表面粗糙度要求，选择进给量f值。（3）切削速度：根据已经确定的背吃刀量ap，进给量f及刀具寿命T,用查表法确定切削速度Vc。
时间定额是指在一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。时间定额是安排作业计划、进行成本核算的重要依据，也是设计或扩建工厂（或车间）时计算设备和工人数量的依据。时间定额规定得过紧会影响生产工人的劳动积极性和创造性，并容易诱发忽视产品质量的倾向；时间定额规定得过松起不到指导生产和促进生产发展的积极作用。合理制定时间定额对保证产品加工质量、提高劳动生产率、降低生产成本具有重要意义。时间定额由以下几个部分组成：1.机动工时tm即直接改变生产对象的尺寸、形状、性能和相对位置关系所消耗的时间。2.辅助时间tf即为实现基本工艺工作所作各种辅助动作所消耗的时间，如装卸工件，开停机床，改变切削用量，测量加工尺寸，引进或退回刀具等动作所花费的时间，一般以机动工时的百分比进行估算。本设计辅助时间以机动工时的15%进行估算。机动工时tm与辅助时间tf总和称为作业时间3.布置工作地时间tb即为使加工正常进行，工人为照管工作地（例如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。4.休息和生理需要时间tx即工人在工作班内为恢复体力和满足生理需要所消耗的时间。本设计中布置工作地时间tb和休息和生理需要时间tx之和
8
WHX120减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺及粗铣前后端面夹具设计
取工作时间的6%。5.准备与终结时间tz即工人为生产一批工件进行准备和终结工作所消耗的时间。设一批工件数为m，则分摊到每个工件上的准备与终结时间为tz/m。将这部分时间加到单件时间td中，即为单件计算时间tdj: tdj=td+tz/m.本设计中，由于是大批大量生产，每个工件上的准备与终结时间为tz/m相对单件时间很小，可忽略不计。
5.2 机体切削用量和基本工时的确定
5.2.1 工序2钻，铰2个直径为6mm深28mm的孔
（1）钻孔工步
工件材料：灰铸铁
加工要求：钻2个直径为4mm深28mm的孔 机床：立式钻床Z535型
刀具：采用Φ4mm的麻花钻头走刀一次， f=0.11mm/r（《工艺手册》2.4--38）
v=0.76m/s=45.6m/min（《工艺手册》2.4--41） ns=1000v/πdw=580(r/min)
按机床选取nw=530r/min, （按《工艺手册》3.1--36） 所以实际切削速度
V=πdwnw /1000=41.6(m/min)
t?l?l1?l2nw f?0.55min?32.9s
（2）粗铰工步
工件材料：灰铸铁
加工要求：铰2个直径为6mm深28mm的孔
机床：立式钻床Z535型
刀具：采用Φ4—Φ6mm的绞刀走刀一次，
f=0.4mm/r（《工艺手册》2.4--38）
v=0.36m/s=21.6m/min（《工艺手册》2.4--41）
ns=1000v/πdw=275(r/min)
按机床选取nw=275r/min, （按《工艺手册》3.1--36） 所以实际切削速度
V?? dwnw1000?21.6(m/min) t?l?l1?l2nw f?0.29min?17.5s
故tm=2（t1 +t2）=100.8s
9
WHX120减速机机盖机体合箱后箱体加工工艺及粗铣前后端面夹具设计
tf=0.15tm=0.15×100.8=15.1s tb+tx=6%×(100.8+15.1)=7s 故工序2的总时间：
tdj=tm+tf+tb+tx=100.8+15.1+7=122.9s
5.2.2 工序3 半精铣前后端面
（1）加工条件
工件材料：灰铸铁
加工要求：半精铣箱体前后2个端面
机床：卧式铣床X63
刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20 量具：卡板
（2）计算铣削用量
已知毛坯被加工长度为165 mm，最大加工余量为Zmax=2.5mm,留加工余量0.5mm，可一次铣削，切削深度ap=2.0mm 确定进给量f：
根据《工艺手册》，表2.4—75,确定fz=0.2mm/Z 切削速度：
参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min
1000v1000?27??38(r/min)? dw3.14?225 根据表2.4—86,取nw=37.5r/min, ns?故实际切削速度为：
当nw=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：
fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)
切削时由于是半精铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为
l+l1+l2=165+3+2=170mm 故机动工时为：
tm?l?l1?l2170??1.13min?68snw f150
V?? dwnw1000?26.5(m/min)辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×68=10.2s
其他时间计算：
tb+tx=6%×(68+10.2)=4.7s
故铣一端面的时间：
10