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图4.11 坯料展开轮廓图
在板料成形过程中，影响冲压成形结果的因素很多，包括模具的形状和结构、拉延筋参数、板坯的大小、厚度及材料流动、压边力、摩擦和润滑等情况。其中毛坯初始形状对冲压成形结果有很大的影响，当毛坯初始形状不合适时，冲压件很容易产生破裂和起皱等缺陷，甚至根本不能成形。而在有些情况下，当其他冲压条件比较适合时，通过改善毛坯的初始形状就有可能使原本失败的冲压件获得成功。所以在板料冲压成形中，如何确定合理的毛坯外形就显得非常重压，合理的毛坯外形不仅可以节省材料，防止冲压拉伸在成形时开裂、起皱等缺陷，还可以获得均匀的板厚，并且有助于减少拉深时所需的冲压力，从而减少模具的磨损。通过计算的坯料尺寸，有效的指导生产。
4.2.7 启动后处理
点击DYNAFORM的后处理键，打开CHEMEN_MODEL.mstep文件，界面出现如图4.12产品模型，检查模型后，设置相应的颜色和大小并保存文件。
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图4. 12产品模型
4.2.8 成型极限图（FLD）分析
打开FLD功能键对所得的图标进行分析，从图中可以看到车门模型上颜色的变化情况，根据颜色的变化，模拟检验坯料生成成品时可能出现的起皱和破裂情况，从图4.14中可以看到材料为AA009厚度为0.8mm的板材在成形后节点几乎全部集中在安全区，只有少量在起皱趋势区(a部分)，并且不影响产品的外观造型，没有节点处于破裂区和破裂危险区。所以这种情况能够比较好适用于批量生产。而选择材料为DQSK厚度为1.0mm的板材后,成形极限图如图4.13所示,在a部分有明显的起皱现象,影响了产品的外观造型，不宜于产品的批量生产。
图4.13 DQSK材料厚度为1.mm的FLD图
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图4.14 AA009材料厚度为0.8mm的FLD图
FLD图中颜色变化自上而下的颜色变化为红、黄、绿、蓝、粉红，其显示色系的意义如下：
1)红色区— — 破裂
2)黄色区—— 有破裂危险的区域。 3)绿色区一一正常变形过程．属安全变形。 4)蓝色区—— 拉压变形区 安全变形。 5)粉红色区—— 起皱区。
图4.15 AA009材料厚度为0.8mmFLD放大图
对成形极限图的分析，相邻两色之间的区域在图中表示临界区对应的曲线则表示临界曲线。成形极限图可以有效的预见工艺规程的危险性：如果板料单元实际变形落于临界区．则说明很危险废品率较高， 如果实际应变值落在临界曲线上．说明有
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相当的危险应对各条件须严格控制；而如果落在远离临界曲线的地方，则说明过分安全，还有变形潜力。由图4.15最终变形的FLD图可知，板料单元进行冲压成形时，其大多数变形区落在安全区内，向上仍有继续进行拉深变形的潜力，少部分单元有发生起皱的趋势。结合产品模型，起皱趋势区的部位不影响产品的成形质量。
4.2.9 厚度变化图
材料为AA009的成形工件的厚度变化如图4.17，基本可以看出产品的成形结果。板料在拉伸过程中有局部增厚和减薄现象，图中拉伸最薄点，图示是a区最终厚度为0．74611mm，拉伸最厚点，图示的b区，最终厚度为0.811796mm。图中拉伸过程厚度曲线图，基本符合汽车覆盖件的冲压要求。在实际生产中，把棱角部分改得圆滑一点即可得到合格的拉冲压件。一般认为在成形部分增厚不超过10%,减薄不超过30%，都可以接受，在厚度变化图中，无论是增厚率还是变薄率都没有超过要求。材料为DQSK的成形工件的厚度变化如图4.16,在a所示的部位有明显的起皱现象啊,而且在b部位有拉破的危险,最终厚度为0.932637mm,减薄超过30%，不适合投入设计生产.
图 4.16 DQSK材料车门外板的厚度分布
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图 4.17 AA009材料车门外板的厚度分布
图4.18 AA009材料车门的第一主应变图
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