空分装置空气压缩机操作规程
有汽封冷却器或汽封压力调节器的汽轮机，在升速及加负荷过程中，需根据封汽情况及时调整。
机组转速达到调速器下限转速之后，压缩机进行加负荷升压操作，通常压缩机升压采用升速，控制工艺气流量或两者并用的方法达到，升压应按压缩机的操作规程逐渐、缓慢的进行，严防发生喘振。
在机组转速升高的过程中，机组负荷也在增加，但由于在压缩机升压之前压缩机排气放空或打回流，压缩机未向工艺气管网送气，机组在低负荷区运转，随着压缩机加负荷，汽轮机蒸汽流量、功率显著增大，蒸汽传给通流部分构件的热量也急骤增加，为使受热构件的热膨胀、热应力不超过允许范围，必须控制机组升速及压缩机加负荷的速度，机组转速低于调速器下限转速时，升速可快一些，也就是从汽轮机冲转到升速至运行范围下限转速所用时间要相对短一些，~0.4 tA，而从下限转速升速到最高连续转速（额定功率）的速度应慢一些，需用时间~0.6tA。
起动过程中，轴振动，轴位移，轴承温度，汽缸膨胀，进、排汽参数等的监视见杭汽运行监视方面的文件的说明。 4.6汽轮机单机试车
4.6.1步骤和工作内容。
单机试车前脱开汽轮机与压缩机间的联轴器，完成启动前的各项准备工作。
试车过程中，应按如下步骤和工作内容开展试车，按规定填写好运行日志，做好运行记录。
1) 冲动转子低速暖机。
记录冲转时的进汽参数，二次油压及调节汽阀升程。 低速暖机转速一般取最高连续转速的~10%。 2) 升速。
以每次~10% nMAX的转速增量分段升速，直至nmax如有转速禁止停留区域，应快速通，每次升速后的转速保持时间内，测量、记录振动及轴承温度。 3) 调整和试验。
a) 速关机构功能检验。
在低速暖机或升速阶段，分别使危急遮断油门，手动停机阀及停机电磁动作，相应速关阀、调节汽阀应立即关闭，速关阀的关闭时间小于1.0秒。
b) 调速器整定。
详见汽轮机厂的相关文件。 c) 速关阀动作试验。
在汽轮机正常运转状态下，利用试验阀进行速关阀动作试验，试验活塞开始动作时的油压P2应小于许用试验压力P1，记录P2值，作为以后此项试验的比较基础。
d) 危急遮断器压出试验。
带有危急保安器试验滑阀的汽轮机，可用产品合格证明书中出厂实验数据为参照值，进行正常转速下危急保安压动作试验。
e) 超速试验。
若规程有要求可进行该项试验，运行时间～15分钟。
汽轮机升速至最高连续转速，各项检测指标均正常，可准备进行超速试验。
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超速试验转速为～1.08 nMAX， nMAX是最高连续转速，若汽轮机有电超速跳闸设置，超速试验转速应略低于电超速跳闸转速。
超速试验时的振动值应不超过最高连续转速振动实测值的150％。 f) 超速跳闸试验。
超速跳闸转速为1.09～1.11nMAX，连续试验三次，动作转速均须符合要求。 用加速器手柄或超速试验机构升速时，操作者要手、眼、耳并用，一只手均衡用力下压手柄，另一只手稍一把，眼睛注视转速变化，耳朵静心聆听机内声响，汽轮机转速接近危急保安器动作转速时，下压手柄的动作由要缓、稳，当听到飞捶撞击油门挂钩的声响，同时看到危急遮断油门脱扣，则立即松开或扳回手柄，危急保安器动作转速须有专人见证记录。保安器飞捶的复位转速高于最高连续转速，因此在速关阀、调节汽阀关闭，转速降至最高连续转速时，便可使危急遮断油门挂闸，重新开机升速，继续进行下次试验。
在作超速跳闸试验时，若汽轮机转速升至1.11nMAX危急保安器仍未动作，必须立即手动紧急停机，查明原因并作相应处理后再试。
采用电液调节系统的汽轮机，利用调节器的超速试验功能，分别进行电超速和机械式危急保安器的超速跳闸试验，一般电超速跳闸转速为～1.08nMAX。
如汽轮机采用电子式三选二转速监控系统且无危急保安器，则只需验证电超速跳闸转速。
超速跳闸试验合格后，汽轮机在最高连续转速下连续运转时间按规程及现场实际情况确定。凝汽式汽轮机要注意排气温度不超过120℃，必要时，降低进汽参数，如排汽温度接近120℃，轴承温度连续1小时以上保持稳定，则连续运转时间可适当缩短。 4.6.2运行监视。
试运行期间（包括下述机组试车），汽轮机的进、排汽参数，以及轴振动，轴位移，轴承温度以及汽缸膨胀量等的监测要求见图纸文件中运行监视部分的说明。
第一次起动过程中，尤其要注意振动的监测及汽、油泄漏的检查。 4.6.3稳定运行和停机
各项试验完成后，汽轮机在最高连续转速下稳定运行，持续时间按试运大纲的要求及运转情况确定。
稳定运行结束后，汽轮机停机。 4.6.4测定惰走时间。
汽轮机停机后测定惰走时间。惰走试验的起始转速，按试运大纲规定，选取最高连续转速、下限转速或是其它转速，在汽轮机转速达到规定的转速后速关停机，记录从速关阀关闭到转子停止运转期间转速随时间变化的关系，绘制出惰走曲线。凝汽式汽轮机测定惰走时间保持真空不变。
停机后盘车机构应投入工作。 4.7压缩机组的开车
4.7.1启动前的准备工作
1) 仪表气的投用。机组接入仪表气源。检查各变送器气源进口阀开，排污阀关，平
衡阀关，检查各气动阀门气源阀开。检查各仪表控制点指示正确，试声光信号正常，检查各液位计上下阀开启，观察液位指示是否正常。
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2) 检查各电气信号正常，电、仪信号指示状态一致，现场及DCS紧停按钮均复位，
并开启。
3) 联系调度室通知循环水岗位，做好循环水投运前的准备工作。
4) 检查DCS及现场检查阀门的开关状态(除已投运的仪表气系统以及一些停车条件
下常开阀门)均为关闭状态。
5) 接调度室通知后，投运循环水系统。
a) 打开进出空压机系统的循环水进、回水总阀；
b) 打开级间冷却器和油水冷器进水阀，打开各自上部的排气阀，待无气体排出
后关闭排气阀、打开各自的出口阀；
c) 打开汽轮机凝汽器进水阀，开凝汽器上部排气阀，待上部排气阀无气体排出，
有水流出时关排气阀，开凝汽器出口阀。
6) 检查共用油站油箱油位是否正常，距上法兰应＜938mm；检查油箱油温是否正常
(若油温低，可提前启动油站油泵，启动电加热器进行加热)。
7) 启动油系统1#油泵，开充油阀给高位油箱充油，充满后关闭； 观察油压是否正常，油泵出口压力≥1.1Mpa（G）；
观察润滑油回油总管回油情况是否正常，供油总管压力≥0.28Mpa（G）； 汽轮机控制油压≥0.8MPa(G)。
8) 油站油泵双泵互联试验。检查2#备用油泵紧停按钮复位，控制系统投自动，1#油
泵投手动，开油压调节旁通阀，主油泵油压＜0.6MPa（G），速关阀控制油压低于0.15MPa（G）报警，2#油泵启动。记下数据，关油压调节旁通阀，恢复油压至正常。停1#泵选为备泵投自动，2#泵投手动。 同理做1#自动2#手动试验。 9) 润滑油压低跳车试验。
a) 控制室通过汽轮机主联锁图，检查汽机启动条件是否满足，不满足启动条件的
将其切至旁路。
b) 通知505控制室按“请求联锁投入(至DCS)按钮”持续2秒，当DCS出现联锁
投入信号后，DCS操作人员给速关阀电磁阀送电。505控制室检查速关阀电磁阀灯亮，电磁阀带电。
c) 现场右旋下启动手柄建立启动油压。左旋起启动手柄建立速关油压＞
0.15MPa(G)，速关阀打开。
d) 共用油站现场关小PCV 234后截止阀，观察润滑油压。当PS236、PS237、
PS238报警记下数据(设计值为0.1 MpaG)，当PS901低低，速关阀关闭，记下数据(设计值为0.15MpaG)，恢复PCV234后截止阀，恢复润滑油压至正常。
10) 汽轮机单机试车合格。汽轮机单机准备以及试车过程见杭汽《使用说明书》和4.5
和4.6条的要求。
4.7.2检查空气压缩机应具备开车的条件。
1) 基本条件检查。
a) 检查油系统，水系统具备运行条件，各阀门灵活好用。
b) 检查控制系统是否具备开车条件，各项仪表监测数据应正常、准确。 c) 打开所有的取压阀，投用现场就地仪表。 2) 全面检查空压机（MCO804）的准备情况。
a) 入口导叶（PV201）处于关闭位置； b) 打开放空阀（PV203）、防喘振阀（FV202）； c) 全开出口阀XXXX。
3) 全面检查C8002增压机的准备情况。
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a) 应开阀门：二段防喘振阀（FV203）、三段防喘振阀（FV204）、各级间冷却器
循环水上回水阀，以上阀门须全部打开；增压机气体进口阀（PV205）开30％； b) 应关阀门：中抽气体放空阀（PV206）、三段放空阀（PV207）、出口阀XXXX、
中抽气体出口阀XXXX。
4.7.3压缩机的接气。
1) 空压机接气。
a) 待汽轮机运行稳定后，可进行接气。缓慢打开空压机入口气动调节阀（PV201）
至全开，接入大气空气。
b) 观察各级进排气压力、温度， 空负荷运行一段时间，观察机组运行情况，各
运行参数是否在指标范围内。一切正常方可接入负荷。
c) 缓慢关小空压机放空阀（PV203）直至全关，根据负荷调整情况缓慢关小空压
机防喘振阀(FV202)。待出口压力与系统压力一致时开出口阀XXXX。
d) 观察各运行参数的变化，稳定操作，气量控制稳定后，预冷系统可进行接气操
作。
2) 增压机接气。
a) 待来自空气纯化系统的气体压力稳定后,可进行增压机的接气操作。缓慢开启
PV205,接入纯化系统来气，待增压机进出口压力与系统压力一致时全开PV205阀门。
b) 往膨胀增压系统送中抽气体，膨胀增压机组准备开车。 c) 渐关中抽气体放空阀（PV206），缓慢关闭二段防喘振阀（FV203）, 三段放
空阀（PV207），开XXXX，增压气体送入主换热器系统。 d) 逐渐关死三段放空阀（PV207），根据负荷情况，调整二段防喘振阀（FV203）、
三段防喘振阀（FV204），直至全关。 e) 监控机组运行情况，并做相应的操作记录和运行记录。及时根据生产运行状况
进行各运行参数的调整和优化。
f) 机组增减负荷要有渐进过程，送出气量要保持稳定，重视机组每一项报警。 4.8压缩机组的停车
4.8.1正常停车
1) 接调度室通知（或控制室通知）现场人员准备停车。 2) 增压机的切气。
a) 增压膨胀机组切气。接调度室停车通知后，缓慢减小中抽气体的气量，通知增
压膨胀机组进行切气，开二段气体放空阀，注意防止一段入口超压或放空气体流速过高，泄压速度过快。
b) 增压机切气。逐渐减小进分馏系统的空气量，开二段防喘振阀（FV203）、三
段防喘振阀（FV204），关出口阀XXXX减小负荷，直至出口阀全关。注意此过程要缓慢。
c) 增压机切气完成，气体在增压机三段出口放空阀（PV207）泄压。打开空压机
三段出口放空阀（PV203）进行纯化系统切气。
3) 空压机切气
a) 缓慢开启三段出口防喘振阀（FV202），减小负荷，开三段放空阀（PV203），
缓慢关闭出口阀XXXX,直至全关。
b) 空气进口导叶缓慢关小。维持一定负荷放空。
c) 观察机组运行情况。待一切正常后，可进行汽轮机的停车。
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4) 汽轮机停车
a) 正常停机时，用减少进汽量的方法逐渐降低机组转速，减负荷。注意严禁在临
界转速工况下停留。逐渐关主蒸汽进口阀，按启动曲线的逆向操作，直至机组的转速降到规定的停机转速；
b) 停机过程中，注意检查凝汽器热井水位，调整凝结水再循环量；
在转速低于500r/min，真空降至－0.03～－0.02MPa后停抽汽器，停轴封蒸汽；注：抽汽器未停用前不允许停轴封蒸汽。 c) 抽汽器进汽阀关闭后停凝结水泵；
d) 打开汽轮机缸体所有排放阀及蒸汽管道所有排放阀及疏水阀，待真空破坏后，
即排气压力降到表压为零时，打开所有的疏水阀门；
e) 当转速回零时，开启盘车装置，维持低速盘车。停车后，连续或持续盘车时间
应不小于3小时，之后按规定改为定期盘车； f) 汽轮机缸体温度≤150℃后，可停止盘车；
g) 机组盘车停止运行后，油系统仍需运行一段时间，以冷却轴颈等部件。在油冷
却器出油温度≥35℃，前轴承回油温度＜40℃，且油泵停运后轴承温升＜15℃时油泵和油冷却器可以停止工作；
h) 其他的附属设备、阀门恢复到开车前的状态。空压机组停车完成。
4.8.2紧急停车
1) 压缩机组遇到下列情况之一需进行紧急停车：
a) 汽机转速升高到跳闸转速且未产生速关动作时；
b) 机组振动突然增大，振幅达到或超过规定的极限值；
c) 机组任何一个轴承的温度急剧升高，达到或超过规定的极限值； d) 转子轴位移突然增大，振幅达到或超过规定的极限值； e) 清楚地听到机内发出金属响声； f) 汽轮机轴封处发生火花；
g) 油系统着火并且不能很快将火扑灭； h) 其他因联锁引起的跳车； i) 压缩机气缸内大量带液； j) 机组发生喘振且无法消除； k) 主蒸汽管或压力油管破裂； l) 蒸汽质量严重不稳定；
m) 蒸汽管道大量带水，产生水冲击； n) 真空系统压力突然超出极限； o) 机组断电、断水；
p) 机组发生严重机械故障等；
q) 其他辅助设备突然发生致使机组无法继续运行的故障；
r) 纯化系统遇到断电、断水，发生着火、爆炸，管道破裂，气体大量泄漏等。 2) 紧急停车步骤：
有联锁保护的停机，由保护系统发出信号，通过停机电磁阀引发紧急停机；没有联锁保护的项目或保护系统故障时，由操作人员通过危急遮断油门、手动停机阀或停机电磁阀使速关阀、调节汽阀关闭。在速关阀、调节汽阀关闭后，可通过破坏真空快速停机。
a) 紧急启动速关阀，切断汽轮机入口蒸汽；
b) 空压机组紧急切气。关死各段防喘振阀，严防气体由高压串入低压；
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