挂牌堆放。
3.1.3 管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
3.1.4 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。
3.1.5 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 3.2 作业条件
3.2.1 设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。
3.2.2 组织设计或施工方案经过批准，经过必要的技术培训，技术交底、安全交底已进行完毕。
3.2.3 根据施工方案安排好现场的工作场地。
3.2.4 与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
3.2.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。
3.2.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。
3.2.7 必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。
3.2.8 管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。
3.2.9 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
3.2.10 与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。
3.3 材料质量控制要点
3.3.1 管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低
于国家现行标准的规定。
3.3.2 所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得人库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。
3.3.3 管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
3.3.4 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。
3.3.5 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。
3.3.6 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。
3.3.7 安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。 3.3.8 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 3.4 质量要求：
管道支架应安装牢固，位置正确，无歪斜活动现象。立管垂直度：所有管材、管件、阀门、设备的接口全部采用A系列管径。
3.4.1 安装前对管材及附件进行外观检，外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷，对于管材壁厚不均匀度及椭圆度，都应在允许公差范内。 3.4.2 管道安装前，必须清除管于内壁的铁锈和污物。
3.4.3 经切割、焊接加工后的管子，不得留有金属熔渣等残余物，应保证焊缝均匀，接口平齐，无咬口及砂眼等缺陷。
3.4.4 管道安装横平竖直，水平安装的管道应有0.002～003的坡度坡向贮气罐和油水收集排放点，竖直安装的管子应垂直。
3.4.5 安装前检查管道和附件，除质量符合要求外，还要核实管径、型号等是
否符合设计要求。
3.4.6 管路系统中应牢固安装各种支吊架，要保证活动支架、固定支架位置正确。
3.4.7 为除去安装过程中残留在管内的脏物，管路安装完毕后应进行压缩空气吹洗。
3.4.8 对管道外表面进行防腐处理，对于不作保温层的管道的处理方法是先刷一层防锈漆，再涂刷一层浅色调和漆。 四、主要施工方案 4.1补口补伤
4.1.1防腐管道的补口补伤应符合下列规定：
A、防腐管道的补口应在焊缝无损检测及焊口热处理合格后进行。其补口材料、结构形式、质量检验等应符合设计要求，并符合国家现行标准的规定。 B、防腐管道的补伤，应在埋地管道回填前进行，其补伤材料、工艺方法、质量检验等应符合设计要求，并应符合国家现行标准的规定。 4.2 管沟开挖
4.2.1管沟边坡坡度应根据土壤类别、载荷情况和管沟开挖深度确定。 4.2.2深度超过5m的管沟边坡可根据实际情况，采取边坡适当放缓，加支撑或采取阶梯式开挖措施。
4.2.3 多管同沟敷设时，沟底宽度应在单管沟底宽度的基础上每增加一根管，沟底宽度应增加该管管径再加400mm。 4.3 管线下沟
4.3.1.管道下沟使用专业吊具，下沟设备采用25T吊车，现场防腐、补口补伤部位不能作为吊点。管道下沟时，不得损坏防腐层。
4.3.2 管道下沟应平稳，各吊点应协调一致，不得使管道产生超过弹性范围的变形，管道下沟吊起高度不宜超过1m。
4.3.3 多管道共沟的管排，应选择好下沟顺序。一般情况下，较重的管道先下
沟，就位后再吊其它管道。 4.4 管沟回填
4.4.1 管沟回填前，应检查管道防腐质量，对不合格者应进行返修，合格后方可回填。
4.4.2 管沟回填易分两次进行，第一次回填细土，应高出管顶部300mm，第二次回填其他土，表层回填耕植土，回填土应高出自然地面300mm。 4.4.3 下沟管道的端部，应流出30m管段暂时不回填。
4.4.4 沿线施工时破坏的排水沟，便道等地面设施应按原貌恢复。 五、试验与管子切割、管道安装 5.1吹扫试压
5.1.1 试压方案：在管线下沟回填后，进行试压，用空气压缩机进行吹扫，气流速度控制在20m/分，在排出口用涂白漆的靶板检查，在5分内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。
5.1.2 安全措施：试压时，现场必须有施工负责人和安全员在场，设立警界线，严禁非施工人员及车辆进入，严禁敲击带压管线，严禁带压拆卸或修补。试压中，、如有泄漏，先泄压，再修补，合格后应重新试压，禁止带压修补。巡线人员必须在安全线之外，泄压时应该缓慢泄压。 5.2 管子切割
5.2.1 管子切割前应移植原有标志。
5.2.2 切割管子时，碳钢管道采用手工自动和半自动火焰切割机切割。 5.2.3 管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
5.2.4 不锈钢管采用机械方法或离子切割。切割用的砂轮片应专用。 5.2.5 管子切口质量应符合下列要求：
A、 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
B、切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。 六、焊接
6.1 坡口的制作加工
6.1.1 碳钢管道金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
6.1.2 管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度比1：3。
6.2 组对要求
6.2.1 管道的对接焊缝组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。
6.2.2 不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞3mm时，应按要求进行修整。
6.2.3 焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。 6.3 焊前清理：
焊前应将坡口及外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。
6.4 焊接方法及焊接材料选用 6.4.1 焊接方法
管道及不锈钢管采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面或全氩弧焊或手工电弧焊。
6.4.2 焊接材料：根据实际材质采用相应的焊接材料。