CA6140机床后托架加工工艺
1.6.1工序的合理组合
确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：
⑴．工序分散原则
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
⑵．工序集中原则
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在80?90?c的含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200mg。
1.6.2 工序的集中与分散
制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不
同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
⑴．工序集中的特点
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
⑵．工序分散的特点
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工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。
1.6.3 加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段： ⑴．粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11~IT12。粗糙度为Ra80~100μm。
⑵．半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9~IT10。表面粗糙度为Ra10~1.25μm。
⑶．精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精
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度．精加工的加工精度一般为IT6~IT7，表面粗糙度为 Ra10~1.25μm。
⑷．光整加工阶段
对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5~IT6,表面粗糙度为Ra1.25~0.32μm。
此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。
但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。
1.6.4 加工工艺路线方案的比较
在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表：
表1.1加工工艺路线方案比较表
工序号 010 020 方案Ⅰ 工序内容 定位基准 粗铣底平面A 侧面和外圆 精铣底平A粗 侧面和外圆 方案Ⅱ 工序内容 定位基准 粗、精铣底平侧面和外圆 面A 底面和侧面 粗镗孔：?40 ?25.5 ?30.2、040 钻、扩孔：?40 底面和侧面 半精镗孔：底面和侧面 ?40、?30.2、?30.2、?25.5 ?25.5 050 粗铰孔：?40、底面和侧面 精镗孔：?40、?30.2、?25.5 底面和侧面 ?30.2、?25.5 9
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060 精铰孔：?40、侧面和两孔 粗铣油槽 底面和侧面 ?30.2、?25.5 070 080 090 粗铣油槽 锪钻孔：?42 钻：?10、?13 底面和侧面 底面和侧面 底面和侧面 钻：?10、?13 扩孔?13 精铰锥孔： ?10 底面和侧面 底面和侧面 底面和侧面 110 扩孔?13 底面和侧面 锪钻孔：?10、?13 底面和侧面 120 精铰锥孔： ?10 底面和侧面 去毛刺 130 锪钻孔：?10、?13 底面和侧面 钻：M6、?6 底面和孔?25.5 140 钻：M6、?6 攻螺纹M6 底面和孔攻螺纹M6 ?25.5 底面和孔?25.5 150 底面和孔锪平面 ?25.5 160 160 170 锪平面 倒角去毛刺 检验 倒角去毛刺 检验 加工工艺路线方案的论证：
⑴．方案Ⅱ在120工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。
⑵．方案Ⅱ在010工序中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的主要定位面之一，为提高定位精度。
⑶．方案Ⅱ符合粗精加工分开原则。
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由以上分析：方案Ⅱ为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表：
表1.2加工工艺过程表
工序号 010 工 种 铸造 工作内容 金属型铸造 说 明 铸件毛坯尺寸： 220mm 宽：60mm 高：长：70mm 孔：?21.5、?26.2、?36 020 030 清砂 除去浇冒口，锋边及型砂 热处理 退火 石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工 工件用专用夹具装夹；立式铣床(X52K) 060 粗镗 粗镗镗孔： ?25.500.03.02.025，?300，?400 00040 050 检验 铣 检验毛坯 粗铣、精铣底平面A 工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（T68） 工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（T68） 工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（T68） 工件用专用夹具装夹；摇臂钻床(Z3025) 070 080 铣 粗铣油槽 半精镗 半精镗镗孔： ?25.500.03.02.025，?300，?400 00090 精镗 精镗镗孔： ?25.500.03.02.025，?300，?400 00100 钻 将孔2??13、2??10、2??20钻到直径d?10mm 110 120 130 140 扩孔钻 锪孔钻 铰 钳 将2??13扩孔到要求尺寸 锪孔?13、2??20到要求尺寸 精铰锥孔2??10 去毛刺 11