可以使用钻扩铰来加工更好。综合以上几点，以及方案一方案二，整理修改后的工艺路线如下：
工序I 铣Φ100端面A面及倒角1X45°；以Φ60外圆面S面为定位基准，采用X51
立式铣床
工序II 铣Φ60端面G面；Φ100端面A面为定位基准，采用X51立式铣床
工序III 钻扩铰Φ45孔至图样尺寸；Φ100端面A面为定位基准，采用Z5150A立式钻床 工序IV 粗车Φ32外圆面C面；Φ100端面A面及Φ45孔为定位基准，选用C620-1 工序V 车Φ32端面M面，Φ100端面A面及Φ45孔为定位基准，选用C620-1
工序VI 车Φ48端面E面并倒角1X45°，Φ100端面A面及Φ45孔为定位基准，选用C620-1 工序VII 半精车Φ32外圆面C面；Φ100端面A面及Φ45孔为定位基准，选用C620-1 工序VIII
粗磨Φ32外圆面C面；Φ100端面A面，选用外圆磨床M135
工序IX 精磨Φ32外圆面C面；Φ100端面A面，选用外圆磨床M135
工序X 钻、扩、铰Φ12孔至图样尺寸；Φ100端面A面及外圆面C面为定位基准，采用Z5150A
立式钻床；
工序XI 铣20X20端面J面，Φ45孔为定位基准，采用X51立式铣床； 工序XII 粗铣Φ28端面N面，Φ45孔为定位基准，采用X51立式铣床； 工序XIII
半精铣Φ28端面N面，Φ45孔为定位基准，采用X51立式铣床；
工序XIV 精铣Φ28端面N面，Φ45孔为定位基准，采用X51立式铣床； 工序XV 钻M12螺纹底孔Φ10.2mm，Φ45孔为定位基准，采用Z5150A立式钻床 工序XVI 钻、扩、铰Φ16孔，Φ45孔为定位基准，采用Z5150A立式钻床 工序XVII
攻螺纹M12
工序XVIII 终检入库
以上工艺工程详见“机械加工工艺过程综合卡片”
3.2 确定机械加工余量及工序尺寸
前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在根据计算法（相应因素查《机械制造工艺学》P168表4-10，铸件尺寸公差查《机械加工工艺手册》3-12表3.1-21及表3.1-24；加工余量查《机械加工工艺手册》3-59表3.2-9~20）确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：
9
3.2.1孔表面（公差查《互换性与测量技术》p17表2-2）
表3-1 孔的加工内容及余量
加工 表面 加工 内容 钻孔 0.018?16?mm?0加工 余量 15mm 精度等级 IT11 表面工序尺寸 粗 糙度 0.11?15??0mm 0.07?15.85??0mm 0.018?16?mm ?0工序余量 最小 14.89mm 0.78mm 0.132mm 0.24mm 1.65mm 0.239mm 最大 15mm 0.96mm 0.22mm 5.6mm 1.91mm 0.35mm 11mm 0.861mm 0.22mm 6.3 3.2 1.6 6.3 3.2 1.6 扩孔 铰孔 铸件 钻 0.85mm IT10 0.15mm IT7 5mm 3mm CT10 IT11 ?40?2.6mm 0.16?43??0mm 0.02?45??0mm 扩孔 铰孔 钻 1.75mm IT10 0.25mm IT7 11mm IT11 0.10?44.75??0mm ?0.02?450mm 0.011?11?mm ?06.3 10.989mm 0.78mm 0.132mm 0.018?12?mm?0扩孔 铰孔 0.85mm IT10 0.15mm IT6 10.2mm IT11 0.07?11.85??0mm 3.2 0.018?12?mm ?00.011?10.2?mm ?0 1.6 M12
钻孔 6.3 10.189mm 10.2mm 10
3.2.2平面工序尺寸（公差查《互换性与测量技术》p17表2-2）
表3-2 表面加工的加工内容及余量
工序号 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14
11
工序 内容 铸件 粗铣A面 精铣A面 铸件 粗铣G面 精铣G面 铸件 粗车C面 半精车C面 粗磨C面 精磨C面 铸件 粗铣N面 半精铣N面 精铣N面 铸件 铣J面 铸件 车M端面 铸件 车E端面 加工 余量 5.5 4 1.5 5.5 4 1.5 5 3.5 1 0.3 0.2 5 3.4 1 0.6 8 8 8 8 5.5 5.5 基本 尺寸 85.5 84 81.5 80 33.5 32.5 32.2 32 45.6 44.6 44 154 154 94 经济 精度 CT10 IT12 IT8 CT10 IT12 IT8 CT10 IT12 IT10 IT9 IT7 CT10 IT12 IT10 IT8 CT10 IT12 CT10 IT12 CT10 IT12 工序尺寸及偏差 ?1.6 0?0.350?0.054工序余量 最小 2.4 1.15 2.4 1.15 2.2 0.75 0.2 0..138 2.0 0.75 0.5 6 6 3.9 最大 5.95 1.554 4.35 1.85 5.05 1.1 0.362 0.225 5.05 1.1 0.639 10.4 10.4 7.45 ?1.6 0?0.35 0?0.35?1.3 0?0.250?0.10 0?0.0620?0.025?1.4 0?0.250?0.100?0.039 ?2.0 0?0.4 ?2.0 0?0.4 ?1.6 0?0.35
3.3.1铣Φ100端面A面及倒角1X45°；以Φ60外圆面S面为定位基准
（1）加工条件
工件材料：HT150,σb =120~175MPa，铸造;
加工要求：粗铣φ100孔下端A面，加工余量4mm; 再精铣加工余量1.5mm 机床：X51立式铣床；
刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae≤90,深度ap≤6,齿数z=12,故根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径d0=125mm。根据《切削用量手册》（后简称《切削手册》）表3.16，选择刀具前角γ0＝5°后角α0＝8°，副后角α0’=10°，刃倾角λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=2°。
（2）切削用量 1）确定切削深度ap
因为余量较小，故选择ap=4mm，一次走刀即可完成。 2）确定每齿进给量fz
由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据《切削手册》表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据《简明手册》表4.2-35，X51立式铣床）时： fz=0.14~0.24mm/z，故选择：fz=0.18mm/z。
3）确定刀具寿命及磨钝标准
根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据《简明手册》表3.8）。
4）计算切削速度vc和每分钟进给量vf
根据《切削手册》表3.16，当d0=125mm，Z=12，ap≤7.5，fz≤0.24mm/z时，vt=108m/min,nt=196r/min,vft=370mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为：
vc?cvd0qv (2-1) pvkvmTapxvfzyvaeuvz其中 ae?72mm，ap?4mm，Cv?245，qv?0.2，xv?0.15，yv?0.35，kv?kMv?kSv?1.0?0.8?0.8，
uv?0.2，pv?0，m?0.32，T?180min，fz?0.18mm/z，Z?12，将以上数据代入公式：
vc?
245?125?0.2?0.8?142m/min
1800.32?4?0.15?0.18?0.35?72?0.2?1212
确定机床主轴转速：
ns?1000vc?361r/min。 (2-2) ?dw根据《简明手册》表4.2-36，选择nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：
vc=
?d0n3.14?125?300=m/min=118m/min (2-3) 10001000 f zc=v fc/(ncz)=390/(300×12) mm/z=0.1mm/z (2-4) 5)校验机床功率
根据《切削手册》表3.24，近似为Pcc=3.3kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校验合格。最终确定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。
6）计算基本工时
tm?L L?l?y?? (2-5) vf 查《切削手册》表3. 26，入切量及超切量为：L=100+15=115mm，则：
tm＝L/ Vf=115/390=0.30min
3.3.2 铣Φ60端面G面；Φ100端面A面为定位基准，采用X51立式铣床
（1）切削机床、刀具、进给、时间定额及其计算过程同工序I。 （2）计算基本工时：
查《切削手册》表3. 26，入切量及超切量为：l??=12mm，则： tm＝L/ Vf=(60+12)/390=0.19min。
3.3.3钻、扩、铰Φ45孔至图样尺寸；Φ100端面A面为定位基准，并保证垂直度0.01mm，孔精度达到IT7,表面粗糙度达到1.6um
（1）加工条件
工件材料：HT150铸铁。
加工要求：孔的直径为45mm，公差为H7，表面粗糙度Ra1.6?m。 机床：Z5150A立式钻床
刀具：加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔——Φ43mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔——Φ44.75mm标准高速钢扩孔钻；铰孔——Φ45mm标准高速铰
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