化工典型安全事故案例汇总
南京化工厂爆炸事故
2．事故原因
施工人员在原南京塑料四厂厂区场地平整施工中，挖掘机械违规碰裂地下丙烯管线，造成丙烯泄漏，与空气形成爆炸性混合物，遇明火后发生爆燃。
十二 大连输油管道爆炸事故
1．事故经过
2010年7月16日晚18时50分，中石油大连大孤山新港码头一储油罐输油管线发生起火爆炸事故。据悉，处于储油罐与输油管线之间阀门已经被烧化，油路无法切断，10万立方米石油正从油罐中流出。
事故发生时，一艘30万吨级油轮正在进行卸油作业。起火后，这艘油轮已经安全离开。不过，由于输油管道的爆炸点距离油罐群很近，所以现场情况相当复杂、危险。截至目前，还没有人员伤亡的报告，而爆炸点附近并没有居民区，这也降低了人员伤亡的危险。
到当晚23时30分，火势得到初步控制。截至17日晨6时，大火已持续燃烧近12小时，灭火仍在进行。大连市先后出动2000多名消防官兵和近300辆消防车，发生爆炸的一条直径900毫米管道大火全部扑灭。但爆炸引发的另一条直径700毫米管道发生的大火，因油泵被损坏而无法切断油路，大火还没有扑灭。根据现场传来的最新消息，由于火场又发生六七次爆炸，使火情出现反复。
管道发生的大火，因油泵被损坏而无法切断油路，大火尚未扑灭。记者在现场了解到，事故没有造成人员伤亡，但附近空气中弥漫着黑色粉尘，石油燃烧气味浓厚。现场烟雾很大，气味刺鼻，消防官兵衣服被染成黑色。大连机场进出航班暂未受影响。
2．事故原因
（1）系大连一艘30万吨级外籍油轮泄油引发输油管线爆炸，并引发原油泄漏。
（2）引发爆炸的一条900毫米管道大火在当日被完全扑灭,但爆炸引发的另一条700毫米管道发生的大火,因油泵被损坏而无法切断油路未被扑灭,彻夜燃烧,
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并发生了5次爆炸。大火彻夜燃烧。由于输油管线阀门由于高温已经变形,无法关闭,储油罐的原油不断回流到管线当中。
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第三章 中毒事故案例
一 河南濮阳中原大化集团有限责任公司?2.23?较大中毒窒息事故
1．事故经过
大化集团公司前身是河南省中原化肥厂（建于1985年），1997年改制成立。主要产品生产能力为：合成氨30万吨/年、尿素52万吨/年、复合肥30万吨/年、三聚氰胺6万吨/年等。
大化集团公司年产30万吨甲醇项目的施工建设由中国化学工程第十一建设公司、中国石化集团第四建设公司和河南省第二建设公司共同承包。中国化学工程第十一建设公司又将该工程气化装置15单元设备内件安装转包给山东华显安装建设有限公司。
2008年2月23日上午8时左右，山东华显安装建设有限公司安排对气化装置的煤灰过滤器（S1504）内部进行除锈作业。在没有对作 业设备进行有效隔离、没有对作业容器内氧含量进行分析、没有办理进入受限空间作业许可证的情况下，作业人员进入煤灰过滤器进行作业，约l0点30分左右， 1名作业人员窒息晕倒坠落作业容器底部，在施救过程中另外3名作业人员相继窒息晕倒在作业容器内。随后赶来的救援人员在向该煤灰过滤器中注入空气后，将4 名受伤人员救出，其中3人经抢救无效死亡，1人经抢救脱离生命危险。
2．事故原因
事故发生的直接原因是，煤灰过滤器(S1504)下部与煤灰储罐(V1505)连接管线上有一膨胀节，膨胀节设有 吹扫氮气管线。2月22日装置外购液氮气化用于磨煤机单机试车。液氮用完后，氮气储罐(V3052,容积为200m3)中仍有0.9MPa的压力。2月 23日在调试氮气储罐（V3052）的控制系统时，连接管线上的电磁阀误动作打开，使氮气储罐内氮气串入煤灰过滤器（S1504）下部膨胀节吹扫氮气管 线，由于该吹扫氮气管线的两个阀门中的一个没有关闭，另一个因阀内存有施工遗留杂物而关闭不严，氮气窜入煤灰过滤器中，导致煤灰过滤器内氧含量迅速减少， 造成正在进行除锈作业的人员窒息晕倒。由于盲目施救，导致伤亡扩大。
事故暴露出的问题：
这是一起典型的危险化学品建设项目因试车过程安全管理不严，严重违反安全作业规程引发的较大事故，暴露出当前危险化学品建设项目施工和生产准备过
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程中安全管理还存在明显的管理不到位的问题。
（1）施工单位山东华显安装建设有限公司安全意识淡薄，安全管理松弛，严重违章作业。该公司对装置引入氮气后进入设备作业的风险认识不 够，在安排煤灰过滤器（S1504）内部除锈作业前，没有对作业设备进行有效隔离，没有对作业容器内氧含量进行分析，没有办理进入受限空间作业许可证，没有制定应急预案。在作业人员遇险后，盲目施救，使事故进一步扩大。
（2）大化集团公司安全管理制度和安全管理责任不落实。大化集团公司在年产30万吨甲醇建设项目试车引入氮气后,防止氮气窒息的安 全管理措施不落实，没有严格界定引入氮气的范围，采取可靠的措施与周围系统隔离；装置引入氮气后对施工单位进入设备内部作业要求和安全把关不严，试车调试 组织不严密、不科学，仪表调试安全措施不落实。
（3）从业人员安全意识淡薄的现象仍然十分严重。作业人员严重违章作业、施救人员在没有佩戴防护用具情况下冒险施救，导致事故发生及人员伤亡扩大。
另外，事故还暴露出危险化学品建设项目施工层层转包的问题。 3．防范措施
（1）制定完善的安全生产责任制、安全生产管理制度、安全操作规程，并严格落实和执行；
（2）深入开展作业过程的风险分析工作，加强现场安全管理；
（3）作业现场配备必要的检测仪器和救援防护设备，对有危害的场所要检测，查明真相，正确选择、带好个人防护用具并加强监护；
（4）加强员工的安全教育培训，全面提高员工的安全意识和技术水平； （5）制定事故应急救援预案，并定期培训和演练。
二 莘县化肥有限责任公司?7.8?液氨泄漏事故
1．事故经过
莘县化肥有限责任公司于2002年1月25日经莘县工商行政管理局批准注册成立，是由鲁西化工集团总公司控股，吸收自然人参股组成的，具有独立法人地位的有限责任公司。公司注册资本740万元，其中，鲁西化工集团总公司出资720万元。主要设备为合成氨生产线，年生产规模为4万吨，主要商品为液氨和碳酸氢铵。企业现有干部职工540人。
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2002年7月8日凌晨0点20分，一辆个体液氨罐车，在莘县化肥有限责任公司液氨库区灌装场地进行液氨灌装，到凌晨2点左右灌装基本结束时，液氨连接导管突然破裂，大量液氨泄漏。驾驶员吩咐押运员立即关闭灌装区西侧约64米处的紧急切断阀，自己迅速赶到罐车尾部，对罐车的紧急切断装置采取关闭措施，一边与厂值班人员联系并电话报警。
2时09分，接到报警后，公安、消防等部门及县委、县政府主要领导先后赶到现场，组织事故抢险和群众疏散。同时，企业值班领导组织职工对生产系统紧急停车。
4时40分，消防官兵将液氨罐车2个制动阀门和1个灌装截止阀关闭。抢险搜救工作一直持续到６点３０分。参与抢险搜救的干部、群众和公安、消防干警500多名，车辆32部，共解救、疏散群众2000余人。
2．事故原因
经省政府调查组调查初步分析，发生事故的原因有以下四个方面： （1）液相连接导管破裂是造成事故的直接原因。初步查明，液相连接导管供货单位是河北省无生产许可证的一家镇办企业。经公安部门侦察鉴定，液相连接导管破裂排除了人为破坏因素。从发生事故前的记录看，液相连接导管的工作压力、温度及使用期限均未超出规定范围，是在正常使用条件下发生的破裂，这是造成这起事故的直接原因。
（2）液氨罐车上的紧急切断装置失灵是液氨泄漏扩大的主要原因。事故发生后，氨库西侧约６４米处的紧急切断阀很快被关闭，防止了液氨储槽中液氨的继续泄漏。虽然驾驶员对罐车上的紧急切断阀采取了紧急切断措施，但由于该装置失灵，致使罐车上液氨倒流泄漏，导致事故的进一步扩大。
（3）液氨罐区与周围居民区防护间距不符合规范要求，是导致事故伤亡扩大的重要原因。根据《小型氨肥厂卫生防护标准》（GB11666-89）和当地气象条件，卫生防护距离要求为1000米,而实际最近距离不足25米，远远低于规范要求。因此，液氨罐区与周围居民区防护间距不符合规范要求，是导致事故伤亡扩大的重要原因。
（4）安全管理制度和责任制不落实是发生事故的重要原因。
企业在采购液相连接导管过程中，没有严格执行规章制度，把关不严，致使
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