洗系统与清洗相关系统范围内任何阀门调试工作与系统试运工作。
4.12过热器出口加装堵板阀，过热器若不参加清洗应采取保护措施（充联氨保护液）。 4.13锅炉上的仪表管道、加药管道、排污管道、取样管道、疏水管道等凡与清洗系统相连接的管道，清洗前其一次门均应全关，确保隔离到位。
4.14防汽缸进清洗液，各抽汽电动门前疏水门应全开，加热器水侧、汽侧水压试验合格。 4.15凝结水、给水系统中连接的各减温水、冷却水等不参加清洗的系统清理、冲洗干净。 4.16现场检修人员应备齐抢修器材和工具，酸洗或钝化阶段，现场必须备齐专用的急救药品。
4.17安全水源(靠近清洗操作台的自来水)24小时不得断水，化学清洗的安全防护用品配备齐全，并已运至施工现场。
4.18清洗前安全技术交底工作已完成，安全技术措施已落实。 5 组织措施与分工
原则性分工：化学清洗期间，原则上是正式系统的操作由安装单位与业主负责；临时系统的操作由清洗公司负责。由清洗公司负责化学清洗工艺与技术的实施，安装单位负责总体协调，其他各参加单位作好协作工作。 5.1安装单位：
5.1.1 负责组织工作。负责提供正常的施工条件与现场协调，负责酸洗工作的统一指挥，协调酸洗各单位的配合，保证整个化学清洗工作的顺利进行。
5.1.2 负责永久设备上各临时系统接口的制做、安装及接点断口的恢复。并且负责正式设备的操作，正式管道、设备的拆除及恢复工作。 5.1.3 负责汽包及压力容器内的工作。
5.1.4 负责化学清洗过程中脚手架的搭设，临时系统的保温工作。 5.1.5 提供可靠水源、电源、汽源、氧气、乙炔。
5.1.6 负责组织化学清洗中，及清洗后的化学监督和清洗质量评定。 5.1.7 负责化学清洗过程中大件设备的起吊工作。 5.1.8 负责化学清洗过程中正式设备的隔离工作。 5.1.9 负责酸洗现场的保卫、消防、临时照明及救护工作。 5.2 清洗公司：
5.2.1 提供化学清洗临时系统所需的清洗箱、清洗泵、管道、阀门等设备和材料。 5.2.2 负责化学清洗临时系统的安装、操作、检修。
5.2.3 负责自己参加化学清洗施工人员的培训，审核工作；化学清洗前对所有参加化学清洗的工作人员进行技术交底。
5.2.4 负责化学清洗工艺的实施，化学清洗各阶段的质量控制。
5.2.5 化学清洗措施的编写与实施，在水、电、汽确保正常供应的条件下，对清洗质量负责。
5.2.6 参加化学清洗后的效果评价及检查工作。 5.2.7 负责化学清洗工作结束后总结报告的编写。
5.2.8 清洗工作结束后，尽快拆除临时管道及设备，并尽快运回自带全部设备、材料。将现场清理干净。 5.3业主
5.3.1 参加化学清洗方案的审查；负责提供足量、合格的除盐水。 5.3.2 负责已调试好的正式系统的操作。 5.3.3 负责化学监督工作。
5.3.4 参加化学清洗后的效果评价及检查工作。 5.4监理
5.4.1参加化学清洗方案的审查；
5.4.2负责化学清洗过程中的质量、安全监督； 5.3.3组织化学清洗后的效果评价及检查工作。 5.5 调试单位
5.5.1配合化学清洗过程中正式系统的相关协调、指导、监督工作； 5.5.2已调试好的正式系统的操作指导、监督； 5.5.3参加化学清洗后的检查、评定工作。 5.6施工进度表
工 日 施工分项 临时设施安装 化学清洗 验收 拆除临时系统
12 3 1 3
清理现场 6作业程序、方法和内容 6.1炉本体化学清洗范围
其范围包括炉侧部分给水管道、省煤器、汽包下半部、水冷壁、下联箱、下降管及连接管道。 6.2清洗工艺：
6.2.1炉本体化学清洗工艺：
本次锅炉本体清洗选定的清洗工艺为：水冲洗→碱洗→碱洗后的水冲洗→盐酸酸洗→酸洗后水冲洗→柠檬酸漂洗→二甲基酮肟钝化→排放。 6.2.2炉本体化学清洗回路（水容积约270m3）： 本次炉本体清洗分为三个循环回路：
回路一：清洗箱→清洗泵→省煤器→汽包→水冷壁→下联箱→清洗箱。
回路二：清洗箱 → 清洗泵 →临时进液母管 → 右前、左前水冷壁（下降管） →汽包→右后、左后水冷壁（下降管）→临时回液母管 → 清洗箱
回路三：清洗箱 → 清洗泵 →临时进液母管 → 右后、左后水冷壁下联箱（下降管）→汽包→右前、左前水冷壁下联箱（下降管）→ 临时回液母管 → 清洗箱 清洗循环流速及清洗泵选择：根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）的规定，清洗液在水冷壁流速应在0.2m/s~0.5m/s左右，在省煤器流速应在0.1m/s~0.2m/s左右，清洗泵流量应在300t/h~500t/h，泵扬程应大于锅炉汽包静液位及系统流动沿程阻力之和，约为80mH2O。根据上述考虑，清洗选用的临时进液和回液母管内径应大于150mm，选用2台流量为500t/h的清洗泵。 6.2.3炉本体化学清洗步骤及方法：
1）系统水冲洗及过热器冲保护液
先用除盐水冲洗锅炉水系统，冲洗干净后，用氨水调节，配置PH9.5～10的联氨保护液，抬高汽包液位，向过热器进保护液，过热器排空门见水后，依次关排空门。
2）碱洗
剂量： 0.2% Na2HPO4.+0.3% Na3PO4.+0.3%除油剂 温度：70-80℃ 碱洗时间：8-12h
将系统表面的油污除去，为盐酸清洗创造良好条件。
3）碱洗后的水冲洗
可将碱洗液排尽后，用除盐水冲洗，至排水PH≤9。 4）盐酸酸洗
剂量：3-4%盐酸＋0.3%缓蚀剂＋适量三价铁抑制剂A 时间：4-6h
进除盐水至清洗箱水位2／3，启泵，进行循环。投入监视管，保持汽包水位约-150mm，清洗箱水位1／4。投入混合加热器加热，加入0.3%缓蚀剂，充分混合均匀，各回路分别循环30分钟。
开喷射器的进出口门，进酸至出口HCL浓度为3-4%。 控制汽包液位在-50-0mm之间。
如果Fe3+ ≥300mg/L,就加入适量的三价铁抑制剂A。
当酸洗时间约4-6小时，或二价铁离子浓度基本稳定，拆下监视管，确定酸洗结束时间，取出腐蚀指示片称重，计算腐蚀速率。
酸洗结束时，维持汽包水位，关闭全部阀门后，排空清洗箱。 5）酸洗后水冲洗
首先用工业水冲洗，再用除盐水冲洗，直至出口PH≥4，总铁＜50ppm。 6）柠檬酸漂洗
剂量：0.2-0.4%柠檬酸＋0.1%缓蚀剂＋氨水 PH： 氨水调节PH 3.5～4.0 温度：50～60℃ 时间：2-3h左右
如果总铁≤300 mg／L就可转入钝化，否则就用除盐水置换掉部分漂洗液。 每台清洗水泵依次开30 min。 7）二甲基酮肟钝化
剂量：800~1000ppm钝化剂 PH ≥10.5 温度：80～90℃ 时间： 大于12h
漂洗时汽包液位比酸洗时略高，钝化时汽包液位比漂洗时略高。 钝化结束后，将钝化液快速排空。
6.2.4 以上过程所产生的废水排放至废水池，中和至PH6-9之间。
6.3 清洗临时系统及安装要求
6.3.1 进酸、回酸母管及排酸管用无缝钢管，进口可布置在给水操作平台的给水逆止门后，出口用钢管连接下联箱的酸洗接口,排酸管应有千分之一的坡度，以便把残液排尽。 6.3.2 清洗箱1个，清洗箱内设有混合加热器，内部应清理干净。清洗箱不能布置在电缆沟附近或靠近重要设备。清洗箱必须有足够的机械强度，内设有混合加热器，两台清洗泵并列布置，设置再循环回路，箱底部要安装排污管。泵入口处加装滤网，滤网孔径小于5mm。 6.3.3 供汽管可从辅汽联箱接出，入清洗箱内的混合加热器，并用外包保温材料和设2-3个疏水点。
6.3.4 利用喷射器向清洗箱进酸（或氨水），喷射器并联接在再循环管上，用一耐酸软管与酸槽车连接。
6.3.5清洗泵的机械密封应能耐腐蚀，阀门在安装前必须研磨，填料必须耐酸，阀门本身不得带有铜部件。系统中各进、出酸阀门安装尽量集中，以便操作。
6.3.6 安装用的临时管道内不得有砂石和其它杂物，焊口不宜对着重要设备。焊工应持有焊工证。
6.3.7 临时系统中安装的温度计、压力表等都要校验合格后，才能使用。
6.3.8监视管系统：挂设腐蚀指示片2片在汽包内部，挂设1片在侧水冷壁下部或酸洗进、出水母管上（临时管前后应装设手动门）。 6.3.9 保证汽包处和酸洗现场的通讯畅通。
6.3.10汽包水位计暂不装入，水位计阀门后管口接一透明Φ32塑料管作临时液位计，标出水位刻度线（“0”水位位于汽包中心线下50mm）。
6.3.11汽包的排气门清洗期间要全开作为排氢管，总截面积不应小于DN80，如果过小，则考虑拆除一个安全阀作为临时排氢管。
6.3.12汽包内下降管安装节流孔板,并可靠固定。 6.3.13事故放水接高至汽包高水位以上作为溢流管。
6.3.14 除盐水水源用φ159钢管从除盐水母管或除氧器溢放水管上接至清洗箱。 6.3.15在锅炉主进水管合适位置开口，接一根φ219×4的临时管道作为临时系统进水口。 6.3.16 进酸和回酸母管上要安装温度计和取样管，排酸母管上安装取样管。
6.3.17 酸洗废液排放系统、废水处理系统安装完毕，能投入使用。（本次酸洗废液处理采用液态碱液与盐酸进行中和处理，废液经排水管道进入废水池，中和过程中启动罗茨风机搅拌均匀至PH6-9。）