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2.3毛坯草图
根据表3得出毛坯尺寸，绘出毛坯草图。如下所示：
3.机加工工艺路线的确定
3.1加工方法的分析和确定
加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时，一般先根据表面的精度和表面粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。当然，使加工表面达到同等质量的加工方法是多种多样的，故在选择是要考虑以下因素：
（1）加工方法所能达到的加工经济精度。
（2）工件材料的性质。例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工采用精细车或精细镗等方法。
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（3）工件的结构和尺寸。例如IT7级精度的孔一般采用拉削 （4）铰削、镗削等加工方法。
（5）生产类型。例如，大批量生产应选用生产效率高和质量稳定的加工方法。单件小批量生产则采用刨削、铣削和钻、扩、铰孔等方法。
（6）具体生产条件。应该充分利用现有设备和工艺手段，不断引进新技术，对老设备进行技术改造，以提高工艺水平。
3.2加工顺序的安排
加工顺序安排是否合理，将直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。应根据零件的结构及毛坯状况，结合定位及夹紧的需要进行综合考虑，来进行工序的划分。一般工序的加工顺序遵循以下原则：
（1）基面先行原则（2）先粗后精原则（3）先主后次原则（4）先面后孔原则（5）先内后外原则
根据表2各加工表面的加工方法和表3各工序间加工余量，考虑加工过程中定位基准的选择原则，确定工序顺序。在工序顺序安排中，不仅要考虑机械加工工序，还应考虑热处理和辅助工序，遵循先基准后其他、先粗后精、先主后次、先面后孔的原则，最终确定的工序顺序详见表4，以此为依据，填写机械加工工艺过程卡片。
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表4 加工工序
工序 1 工序名称 下料 粗，精铣右端面至2 铣 28mm 3 钻 钻2??18盲孔深19 工序内容 4 铰 铰2??18盲孔深19 钻6 ХФ7通孔，铰,5 钻 扩Ф14孔深2mm 6 钻 钻2??5通孔 粗铰、精铰钻2??57 铰 通孔 8 时效热处理 9 去毛刺 钳工 10 送检
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3.3定位基准选择
定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。定位基准选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
定为基准的选择分为粗基准和精基准。选择未经加工的表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。选择已加工表面作为定位基准，这种定位基准称为精基准。
左泵盖的左端面为铸造面，能满足表面粗糙度和精度的要求，先以左端面为粗基准，粗加工出右端面，再以右端面为精基准开始加工。
3.4加工阶段的划分说明
3.4.1加工阶段的划分
（1）粗加工阶段（2）半精加工阶段（3）精加工阶段（4）光整加工阶段
3.4.2划分加工阶段的原因
（1）保证加工质量。（2）合理使用设备。3）便于安排热处理工序，使用冷热加工工序配合得更好。（4）及时发现废品，免于浪费。 3.4.3划分加工阶段的说明
总的来说，加工阶段的划分不是绝对的，必须根据工件的加工精
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度要求和工件的刚度来决定。一般来说，工件精度要求越高、刚度越差，划分阶段应越详细；当工件批量小、精度要求不太高、工件刚度较好时也可以不分或者少分阶段；重型零件由于输送及装夹困难，一般在一次装夹后完成粗精加工，为了弥补不分阶段带来的弊端，常在粗加工后松开工件，然后以较小的夹紧力重新夹紧，继续进行精加工。
该零件的尺寸精度及表面粗糙度要求不是很高，除了右端面要进行精加工外，其余表面皆由铸造即可保证其所有的精度要求。故首先以左端面为粗基准对右端面进行加工至其精度要求，并钻2xΦ18的盲孔至图纸要求。因为后面的加工工序需对零件进行从新装夹并使用专用夹具，故以此来划分加工阶段，故再以右端面为精基准，对2xΦ5的销钉孔和6xΦ7的沉头孔的加工。
4 工序尺寸及其公差确定
4.1基准重合时工序尺寸确定
当零件表面需要经多次加工时，各工序的加工尺寸及公差取决于各工序的加工余量及所采用加工方法的经济加工精度，计算的顺序是又最后一道工序向前推算，即反推法。计算步骤为：
（1）、定毛坯总余量和工序余量。
（2）、定工序尺寸及公差。最终工序尺寸公差等于设计尺寸公差，其余工序尺寸公差按经济精度确定。要求工序基本尺寸，从零件图上的设计尺寸开始一直往前推算到毛坯尺寸，某工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或减去后道工序余量。