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（3）、标注工序尺寸公差。最后一道工序的公差按设计尺寸标注，其余工序尺寸公差按入体原则标注。
4.2基准不重合时工序尺寸确定
（1）测量基准与设计基准不重合。
在加工时，遇到某些加工表面的设计尺寸不便测量，甚至无法测量的情况，为此需要在工件上选择一个容易测量的测量基准，通过对该测量尺寸的控制来间接保证原设计尺寸精度。 （2）定位基准与设计基准不重合。
在加工遇到此类问题时，零件采用调整法加工，如果加工表面的定位基准与设计基准不重合，就要进行尺寸换算，重新标注工序尺
5 设备及其工艺装备确定
由于该零件属于纯铣削零件，故只需要数控铣床或数控铣削加工中心，无需数控车床就可以完成其加工。分析车间现有加工条件，现选VMC850数控铣削加工中心加工全部元素，它们具有图形显示，后台编辑等功能。为方便操作员检查程序，选用精密机用虎钳和专用夹具，机用虎钳使用前要进行调整，使固定钳口与X轴、Z轴平行。
结合该零件工艺结构和性能，确定了该零件整套工序的的工艺装备：
（1）刀具：Φ60面铣刀、Φ3中心钻、Φ4.6麻花钻、Φ5铰刀、Φ7麻花钻、Φ14麻花钻、Φ17.6麻花钻、Φ18铰刀、
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（2）量具：游标卡尺、内径百分表。 （3）工具：虎钳扳手、木锤、垫铁、毛刷等。 （4）夹具：机用虎钳、专用夹具。
6 切削用量及工时定额确定
6.1 切削用量的确定
数控加工的质量、效率、生产成本，在很大程度上取决于切削用量的合理选择。机械加工中切削用量包括三个部分：切削速度υc、进给量?、背吃刀量ɑp。主轴转速、进给量、和切削速度，切削用量等参数都应在加工程序中反应，其具体值可根据数控机床的工艺特性、参考切削用量手册并结合实践经验推算来确定。
1）切削速度υc。切削速度υc是刀具的切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。而当主运动为旋转运动时，切削速度的计算公式为：υ
c
=πdn/1000
公式中υc为切削速度（m/min）、d为工件加工表面或者刀具的最大直径（mm）、n为主运动的转速（r/min）。
2）进给量?。进给量?是工件或者刀具的主运动每转或者每一行程时，刀具与工件在进给方向上的相对位移量。它的大小反映了进给速度的大小，其计算方法为：?=υ? /n
公式中υ?为进给速度（mm/min）、?为进给量（mm/min）、n为主
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运动的转速（r/min）。
3）背吃刀量ɑp。背吃刀量ɑp是已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。计算方法为：ɑp=（dw-dm）/2
公式中ɑp为背吃刀量（mm）、dw为待加工表面直径（mm）、dm为已加工表面直径（mm）。
铣削背吃刀量为刀具一次切削切进工件的宽度。
6.2 工时定额的确定
工时定额,又称为标准工作时间,是在标准的工作条件下,操作人员完成单位特定工作所需的时间. 机加工的工时定额一般有三种方法确定： 1、经验法：
根据以往的经验确定机加工的工时，这实际上是以前经验的总结，比如某工件某道工序加工以前一直是开2小时，也基本没有异议，那么现在也确定是2小时。 2、实测法：
某工件某道工序以前没有加工过，那么让一个水平中等、效率中等的操作工做，他做的工时×1.1就是这个工件这道工序的加工工时，这实际上是通过实测确定工时。 3、计算法：
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某工件某道工序有几个工步，每个工步是多少时间，加起来就是工时。例如：车床车一个外圆，表面粗糙度Ra是3.2，加工余量是5毫米，那么一般要通过以下工步才能完成： 粗车、半精车、精车、车两端面、倒角。
根据不同的材料、工况确定转速、进刀量、然后通过计算得出。 各工序每批次都有一个准备工时，一般30件为一个单位（具体要根据本单位的情况确定），每单位准备工时为0.5小时。
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第三章 30号工序夹具设计说明
1 2ХФ5销孔的专用夹具设计
在成批、大量生产中，工件的装夹是通过机床夹具来实现的。机床夹具在生产中应用十分广泛，机床夹具的功用主要是：稳定地保证工件的加工精度；减少辅助时间，提高劳动生产率；扩大机床的工艺范围，实现一机多能。泵盖的2ХФ5销孔加工精度，位置精度要求都较高，如果选用常规的夹具（即通用夹具）其生产效率是很低的，同时加工精度也不容易保证。考虑到泵盖零件属于大批量生产，所以应该对其设计专用夹具，以保证加工精度和位置精度，提高劳动生产率。
2 定位方案的设计
该零件底面为一个完整的平面，且具有两个盲孔。故满足“一面两孔”定位的条件，因此该零件采用一面两销进行定位。
由此可知本夹具的定位方案为采用1个短圆柱销、1个菱
?形销和支承平面定位，同时运用压板来对零件进行加紧。
z。 其中：一个菱形销限制的自由度为: ??一个短圆柱销限制的自由度为：x，y。
???y支承平面限制的自由度为：x，，z
该定位方案限制了工件的6个自由度，较好的满足零件加工要求，定位合理。