c 待木材着旺后，投入煤1.2吨左右
d 以后视废气温度及着火情况定期投入煤维持火势，煤以少加勤加为原则。 e 烘炉初期以炉底自然通风为主（打开园盘门和三段阀）
⑷ 烘炉期限以5～7，对于只更换局部炉衬的竖炉烘炉时间可适当减少 ⑸ 烘炉应严格按烘炉曲线进行，根据实际情况及时调节风量控制烘炉温度
第二节 开炉
1、点火材料的准备
⑴ 40～80的石灰石60吨，铺底料用。 ⑵ Φ30×1米干柴50捆（每捆30根） ⑶ 垫600×1000mm，80个 ⑷ 罗筐6个
⑸ 电炉丝6个（1500W），纱包线4mm若干。30A闸刀6个。 ⑹ 优质烟煤1.2吨。 ⑺ 棉纱25kg ⑻ 柴油50升 ⑼ 扫帚80把 ⑽ 稻草 80kg 2、铺底料
每投10吨启动出灰设备排石2～3分钟，直到青石料面盖住风帽500mm，然后排料。直到料面在风帽上200mm左右，平整料面开风机观察风量、风压，无异常停风。封闭其中一个点火门。 3、铺点火材料
打开炉顶观察孔，靠电缆侧应关闭。在平整料面上将六个固定在木板上电炉丝均匀摆放，上面撒上棉纱，并浇上10升材油，用箩筐罩住电炉丝，上面铺稻草80kg，扫帚80把，再铺Φ30木材50捆，点火材料习题铺平整。浇上25升材油，其上用草垫铺严，然后投入800kg烟煤。 4、点火
合闸前关闭点火门，圆盘门应稍开，合闸后浓烟渐大时，开启罗茨风机，频率15赫
兹。待木材引燃时，关闭风机。煤全部引燃后，待火势正旺时，投入1吨焦炭。 5、混合料的投入
等焦炭引燃火势渐旺时投入一斗青石，火势上来后投入3斗低焦比的混合料。封闭另一侧点火门，然后逐步投入高焦比混合料，风量、焦比设定见表一。
第三节 灭炉
灭炉操作要求要保证炉内顺利排出生产的最后一批生石灰，做到既保证质量又要安全灭火
1、焦比的调整
⑴ 预定灭火前1.5天，焦比增加6%
⑵ 预定灭火前12小时，焦比要再增加3% ⑶ 预定灭火前3小时，焦比减量8～7%
表一
2、风量与出灰的操作
⑴ 停止上料，每小时手动出灰一次，每次25分钟。
⑵ 风量要视顶温和灰温变化适当作出调整，要求灰温小于50℃，顶温不大于330℃，禁止出火料。
⑶ 待顶温逐渐下降时，可停止出灰，继续鼓风，直到把火吹灭。 ⑷ 火吹灭后，继续鼓风，根据灰温间段出灰，直至把灰出完。
⑸ 排空料后，立即投入40～80mm石灰石约50吨，至风帽顶端为止。投料过程中，应排料3次，每次3分钟。
第四章 质量及化验工
在日常生产中，要经常对石灰质量进行检验，通过对石灰质量进行检验来指导生产和应石灰质量。经常要进行检验的项目主要有生过烧率、活性度、CaO含量。这里主要介绍一下石灰的生过烧率和活性度的测定方法。 1、生过烧率的测定
⑴ 取50kg石灰，用四分法进行缩分，两次缩分后，在剩余的样品中取5kg作为待测试样。
⑵ 将5kg石灰放入带眼的消化桶内，浸入水中，停留15秒钟。 ⑶ 然后将桶放入带盖的密封容器内闷1.5小时。
⑷ 然后取出消化后的石灰放入3mm方孔筛中，用水冲洗15分钟。
⑸ 用手捡出生烧和过烧块，分别放在两个铝盘中，放入烘箱中（150℃）烘干1.5小时 。 ⑹ 然后再对烘干后的生烧和过烧块在3mm方孔筛中进行筛，分别称量筛上物G1、G2 ⑺ 结果计算：
生烧率 = G1/5 过烧率 = G2/5 2、活性度的测定
石灰的活性度是指一定粒度的石灰颗粒，取50g样，以10分钟内，用4moL/L的盐酸进入滴定，所消耗的盐酸毫升数，就是石灰的活性度。 冶金部标准方法（ZBQ27002--85） 所用药品、器皿及测试主要条件 电动搅拌器（100W） 搅拌杆 60×10×5mm 搅拌速度 250～300rpm 烧杯 3L 滴定管 200mL 温度计 0～100℃ 秒表
时间 10min 水温 40±1℃ 样品粒度 1～5mm 样品重量 50g 盐酸 4moL/L 批示剂 酚酞0.1%
设 备 篇
第一章 我国生产冶金石灰窑炉现状及其发展............................................................19 第二章 筛分机械 .........................................................................................................39 第三章 带式输送机 ...................................................................................................43 第四章 减速器的安装、使用和维修 ...........................................................................45
第五章 罗茨鼓风机 .....................................................................................................47 第六章 振动给料机 .....................................................................................................53 第七章 竖窑布料器 ...................................................................................................54 第八章 三段挡板 .........................................................................................................59 第九章 设备日常管理 .................................................................................................60 第十章 常见问题解答 ...................................................................................................63
设 备 篇
第一章 我国生产冶金石灰窑炉现状及其发展
第一节 前言
我国钢产量已达２亿吨，预计在未来５～１０年钢产量仍将是增长的趋势．我国的钢铁产品不仅面临国内的竞争，同时也必定参与国际竞争，产品质量和成本是竞争的关键．石灰作为炼钢的重要辅助原料，其质量的好坏将会直接影响钢铁产品的质量和生产成本．使用活性石灰与使用普通石灰相比，可明显提高钢铁质量，增加钢的产量、降低炼钢成本，稳定冶炼操作，为冶炼自动化创造良好的条件。根据有关资料报道，活性石灰与普通石灰相比，在炼钢炉中成渣速度快，能够提高脱磷脱硫效率（提高３０～６０％）、缩短冶炼时间（缩短２～４ｍｉｎ）、提高炼钢炉龄（提高２０％）以上）、降低石灰消耗（ 降低１０％～３０％）、降低钢铁炉料消耗（５～８ｋｇ／ｔ）。目前国内绝大部分企业已认识到建设活性石灰生产设施对企业取得显著经济效益的重要性。下面就国内主要窑型种类及特点简单做一介绍，并就企业建设中选择窑型的原则和思路提出个人的观点，供决策者参考。
随着钢铁工业产品结构的调整和冶炼技术的发展，对冶金石灰的要求越来越高，由普通冶金石灰发展为活性石灰、低硫活性石灰。普通焦炭石灰竖窑生产的石灰已经不能满足要求，许多大中型企业纷纷引进国外先进技术及设备生产高质量的活性石灰，一些
中型企业立足国内开发了利用低热值煤气的气烧石灰窑。气体燃料具有操作方便，含硫量低等优点，我国用于煅烧石灰的气体燃料有天然气、焦炉煤气、转炉煤气、高炉煤气、以及混合煤气。我国气烧冶金石灰窑处在快速发展阶段，探讨气烧冶金石灰窑的发展是十分必要的。
第二节 我国冶金石灰窑发展过程
早在六、七十年代，广大冶金石灰工作者就开始了气烧冶金石灰窑的探讨，太钢、新余钢厂等进行了气烧冶金石灰窑的试验，在此基础上形成了以新余钢厂为代表的采用高炉煤气为燃料的石灰竖窑，并在舞阳钢厂建成了以发生炉煤气为燃料的１２０ｍ竖窑。马鞍山钢铁公司以混合煤气为燃料的、无预热器的回转窑建成投产，为我国气烧石灰回转窑打下了基础。
七十年代后期，武钢引进的石灰回转窑带动了我国气烧石灰回转窑的迅速发展。直到九十年代中期，气烧冶金石灰竖窑一直是立足国内开发，基本上是采用焦炭石灰竖窑的加、出料系统，采用高炉煤气等低热值煤气，较好的使用厂家有新余、韶钢、湘钢、涟钢、舞钢、济钢等。九十年代后期，鞍山焦耐总院吸取国外先进技术并结合国情开发的新型气烧石灰竖窑已在邯钢、天钢、海鑫、凌钢、北满等企业采用。近两年又在此基础上开发了能采用焦炉煤气的高热值煤气的石灰竖窑，并开始用于生产。
第三节 国内气烧石灰窑的现状及发展
国内开发的气烧石灰竖窑规格在８０～２００ｍ，日产量在１５０吨以下，窑的利用系数在０．４～１．０之间，热耗在（１０５０～１９００）×4.18kJ/m3，活性度为３００～３５０ｍｌ，存在着热耗高，窑顶温度较高，单窑生产能力较小，自动化水平较低等问题，但能够利用低热值的高炉煤气及混合煤气，有利于冶金企业内部能源综合利用，还有较大发展。主要进展有：
（１）
低热值煤气石灰竖窑采用煤气、空气“双预热”技术，既可回收烟气
３
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余热，又可提高煅烧温度、窑利用系数、提高产量，降低能耗。