求，从企业规模上来讲，大型企业（800~1000万吨/年钢以上）所建石灰窑炉应首选年产20万吨左右的大规格的回转窑或竖窑，这样可以充分发挥设备优势，低成本的生产优质活性石灰。中型企业（200~800万吨/年钢）可选择的产10万吨左右的回转窑或竖窑，既可避免选择大规格设备单机生产，也满足设备大型化的需要。小型企业（200万吨钢/年以下）多选择年产5万吨左右的竖窑，以保证设备连续运转，正常生产。
（3） 窑型规格的确定要充分考虑企业未来的发展，目前，在国内多数企业炼钢工
序还没有做到100%采用活性石灰，甚至有些企业还没有活性石灰生产窑炉，这些企业很多已开始考虑改变这种现状，上一些活性石灰设施。
在未来5~10年，我国的钢材市场仍是增长的趋势，很多钢铁企业都制定了未来的发展规划，改变落后现状与满足未来的发展是企业面临的两个问题。因此在石灰窑型选择时，应注意统筹协调好现状与未来的关系。如可适当在规格上选大，以避免今后窑型规格过小，造成窑炉座数过多的状况。
（4） 型选择要考虑原料适应块度范围的匹配。大、中型钢铁企业活性石灰窑炉的
选型应充分考虑石灰石各粒级原料的综合利用，以延长矿山寿命，降低石灰生产成本。目前可煅烧小块原料（12——14mm）的窑炉设备只有回转窑窑型，一般竖窑只能煅烧40mm以上原料，建议 选择窑型时，尽可能合理搭配回转窑和竖窑，国际上冶金石灰生产先进的生产工艺装备配置一般为：可加工碎料（12~40mm）窑型设施生产能力与免加工块料（40mm以上）窑型设施生产能力之比达到1：2.5比值以上。
（5） 窑型与规格尽可能统一。新建石灰窑型的确定除工艺技术因素而外，还要依
据企业场地条件、资金状况、燃料条件等外部因素来决定。选择的窑型和规格在考虑合理搭配回转窑和竖窑的前提下，以尽可能单一为原则。设备的统一有得生产管理、职工培训、养活备品备件库存，从而可降低生产成本。
（6） 燃料与窑型。企业的燃料条件是选择窑型一个重要因素。回转窑必须使用以
焦炉煤气为主的高热值煤气。也可以使用煤粉；双膛窑、套筒窑、双梁窑等进口竖窑可使用以转炉煤气为主的混合煤气（1800×4.18kJ/m3左右）.但竖窑规格较大时,若煤气热值偏低,由于废气量大,导致窑膛阻力太大,煅烧质量受影响,因此大规格(600t/d)左右竖窑煤气热值应在2000×4.18kJ/m3以上为好。煤气不足时，也可烧煤粉。套筒窑还可以焦炭和煤气混烧，焦炭加入量最大为总热值的30%。国产气烧竖窑可采用低热值煤气（1000×4.18kJ/m3以上），对煤气综合利用非常有利．改进型焦炭竖窑对燃料质量比较苛刻．
第九节 活性石灰窑炉建造的前期工程与操作的规范化管理
我们国家的石灰生产大约有两千年多年的历史，但在相当一个历史时期，没有重视石灰生产手段的开发，片面认为石灰生产是一个十分简单的过程。因此，为适应现代石灰生产手段，克服这一传统观念是完全必要的。
现代工业石灰窑炉，讲究合理的工艺原理和工艺流程，这些都是精心设计的。为使石灰窑按照设计的工艺原理和流程运行，配备了合适的工艺设备，正所谓“麻雀虽小，五脏俱全”，涉及到机械、电气、仪表和电子控制等专业，如果说石灰窑炉与其它大多数工业装置有区别的话，那就是所使用的石灰石是一种天然开采、经过粗加工的低等原料，很难保持其理、化指标的稳定。
要想获得一套运行很好的石灰窑炉，在设备购置、设施建造、原料和燃料的准备以及石灰窑炉操作等方面，必须遵循设计要求。
就现场勘察所得的情况看，目前存在的主要问题有以下几个方面：
一、设备选型没有达到设计要求
有的企业为降低建设投资成本，一部分配套设备和材料，如各种风机、电机、耐火材料等到，由卖方提出技术规格，买方在当地刚强买。这种设备分交，是无可非议的。问题是，用户一定要按照卖方的设计要求购买设备和材料。但有一些设备材料不符合卖方的
设计要求。如有的负压风机或能力不够，或工作效率不足，或不能实施有效的调整，或振动量太大。在当地购买的仪器仪表，有些测量不准确。所有这些都使石灰窑炉不能正常运行，给生产带来损失。有的用户，购买的耐火材料不合格，给生产带来损失。有的用户，购买的耐火材料不合格，套筒窑的塌桥，与耐火材料不合格有很大关系。
二、建设者和安装没有按照设计要求施工
我们发现一些施工单位，在建设安装过程中不按照设计要求施工。比如强电电缆和弱电电缆不屏蔽，怕增加成本；有的将强电和弱电电缆装置在一个布线槽内，造成信号干扰，干扰控制系统，使石灰窑变“聋”变“瞎”。运行出现紊乱。
耐火材料的贮存和耐火衬/砌体的砌筑，不按照规范执行，部分套筒窑出现塌桥，与此有很大关系。或者窑炉寿命大大缩短。
三、原、燃料准备不规范
正因为石灰石是一种自然开采的原料，才要求尽可能严格控制其质量。主要原料石灰石，由数家基本上没有质量控制的农村石灰石矿提供，根本谈不到理、化指标的基本一致和块度的均匀。有些用户，离开合同的规定准备石灰石。比如规定40~80mm，实际的块度范围是20~150mm，而且不设置预筛分，粒度根本不能控制，造成超大超小块严重超标，严重影响了窑炉的正常生产和产品质量。至于焦炭、煤气供应，低位热值和压力波动太大，更有时供时断的情况发生。原料石和燃料的极度不正常。使石灰窑炉失去了最起码的运行条件。
四、石灰窑炉操作不规范
任何石灰窑炉，在点火开窑之前，必须全部完成各项设备和设施的检验，然后做单体和联机冷试车，然后点火开窑。但有时预先决定一个开窑日期，不管是否完成了设备、设施的检验和冷试车，强行开窑，出了问题再停窑。这样，不但不能使石灰窑炉顺利达产达标，还会给耐火衬造成损伤，是典型的“欲速则不达”。
在开窑以后，不按照烘窑曲线烘窑。烘窑后不按照调试程序渐进提高产量，每调好
一个产量段，再向上调下一段，直至达产达标，结果调窑过程中出现了“夹生饭”，再想调顺相当困难。必须说明的是，调窑是一个复杂的过程，有工艺的调整，也有设备的调整和生产参数的调定。在每个产量段中，调试人员要考核产品质量，经过逐级调整，使整个系统在设计产量和规定的产品质量标准下一致地运行。全部生产参数，都是根据原料石和燃料的特性，经反复调整最终调定的，而最终调定的生产参数，是石灰窑炉日后正常运行的基础。因此，按照程序调窑，对石灰窑炉日后的正常运行至关重要，应给予充分的重视，以科学而不是盲目的态度对待之。
设备/材料采购、石灰窑炉的建设和安装、原料石和燃料的准备以及石灰窑炉的操作等方面遵循了设计要求，因而运行顺畅。希望我们高度重视石灰窑炉的建设与操作，以期达到投资的效果。
第二章 筛分机械
第一节 筛分的意义分类
通过具有一定大小孔径的单层或多层筛子，将固体颗粒物料分成不同粒度级别的过程，称为筛分。
筛分一般适用于较粗的物料，工业筛分料度范围约1000~0.05毫米。一般1毫米以下的细粒由于互相凝聚及与筛面粘附使筛分效率处理能力降低。一般150微米以下的颗粒用流体力学分级原理比较适宜。
筛分作业按其工艺过程完成任务不同，可分为独立筛分、辅助筛分和检定筛分。独立筛分直接得到粒度合乎要求的产品，如在使用天然石英砂的玻璃厂中，筛下物即是配合料；在石灰石的生产过程中，需要把破碎后的固体颗粒按粒度分成苦干级别。辅助筛分是对破碎作业起辅助作用：为了提高破碎机的生产能力；在破碎前先分出粒度合乎产品要求的物料，这种筛分称预先筛分；在破碎后对破碎产物进行筛分，这种筛分称检查筛分，它可以保证最终产品的粒度。辅助筛分能提高破碎作业
的生产能力，改善产品质量和降低动力消耗，因而带有筛分的破碎作业已成为一种独特的生产流程。检定筛分是为了掌握生产情况，改进操作过程或改进设备结构，在生产中按时取样进行筛分测定。
筛面是筛分设备的工作面，上面有一定形状和尺寸的筛孔。筛面按其结构不同有筛栅、筛板和筛网等，可根据被筛分物料的粒度和筛分作业工艺要求选用。 （1） 筛栅
筛栅又称格筛，它是由相互平等，近一定间隔排列的钢质棒条组成的筛面。棒条断面开头呈上大下小，这样组成的筛栅可以避免物料堵塞。筛栅通常用在固定筛或重型振动筛上，筛孔尺寸一般大于50毫米，主要用于粗碎或中碎的予先筛分。筛栅的优点是机械强度大，损块后检修也简单。 （2） 筛板
筛板是由厚度为5~12毫米的钢板冲孔制成。筛孔的开头有圆形、方形和长方形等，尺寸通常在12~50毫米之间。长方形筛孔的筛面较圆形或方形的筛面开孔率高，筛分效率也高，生产能力大，在处理含水较多的物料时不易堵塞。但长方形筛孔的筛面只能用在对筛分产品料度要求不太严格的情况下。
筛板作筛面具有较高的强度下刚度，使用寿命较长，但开孔率较低，即有效筛面面积比较小，约为40~60%，且筛孔尺寸很难做得很小，一般用在中碎作业中。 （3） 筛网
筛网是用钢丝、铜丝或尼龙丝等编织成的筛面，又称纺织筛面。编织筛面筛孔的形状有正方形和长方形两种，多数场合用正方形孔；筛孔尺寸的幅度很大，可从几十微米到几十毫米，开孔率可达70~80%，通常用于细碎和中碎作业中，是运动筛中应用最语辞的一种筛面。
筛网的筛孔尺寸（筛孔大小）取决于筛丝之间的最小距离，筛孔尺寸用长度单位（毫米或微米）表示。许多国家制定了筛网系列标准，对筛孔尺寸，筛丝直径和筛孔系